起重机械常见故障原因及处理

引言：寻求写作上的突破？我们特意为您精选了1篇起重机械常见故障原因及处理范文，希望这些范文能够成为您写作时的参考，帮助您的文章更加丰富和深入。

起重机械常见故障原因及处理:起重机械常见故障原因分析及处理

起重机械是指用于垂直升降或者垂直升降并水平移动重物的机电设备,其范围规定为额定起重量大于或者等于0.5t的升降机;额定起重量大于或者等于1t,且提升高度大于或者等于2m的起重机和承重形式固定的电动葫芦等。在企业里运用较为平凡的主要有电动葫芦、电动单梁起重机及通用桥式起重机。一般情况下生产型企业运用起重机械主要是在检修的时候辅助使用,且运行环境较恶劣,使用率不高,但是故障率较高,据统计,检修用起重机械每年平均的使用次数约为6次,但是发生故障为1.2次,从而影响检修进度、增加维修费用及成本,且对检修时的安全埋下了极大的隐患。因此,判断起重机械的故障原因并采取有效的的措施预防其故障的发生就显得尤为重要。

1.起重机械的详细分类

目前,国内已经正式使用的起重机设备种类多样,从不同的角度对其进行分类的结果是不一样的。详细划分起重机的类别有助于了解各类设备的故障问题,引导操作人员掌握相应的机械性能,提高机械故障的故障防范意识,实现安全故障率的降低。常用的分类方式是参照机械结构划分,包括:

1、桥式起重机。桥式起重机属于一种大空间结构的机械设备,其主要架设在企业的大生产车间中。常用的桥式起重机包括:门式起重机、装卸桥、冶金桥式起重机等。

2、升降式起重机。升降式起重机即“施工升降机”,这种起重机的运行空间相对较小。升降机在运行期间均是按照原先的轨道升降运动,结构组合比较简单且运动形式也多数是垂直运动。

3、臂架式起重机。臂架式起重机常会架设在运输汽车上,不仅达到了升降运动的要求,且方便了起重机的运输需要。主要设备有:汽车式起重机、轮胎式起重机、塔式起重机等。

4、小型起重机。小型起重机最大的特点在于机械结构简单,没有过于复杂的机械运行形式。通常小型起重机只能完成简单的“升降运动”,最具代表性的则是千斤顶、滑车、绞车等。

2.起重机械使用过程中存在的不安全因素

近几年,国家对特种设备的安全很重视,先后制定了《特种设备安全监察条例》、《起重机械安全监察规定》等多项法规、标准,加强了对起重机械的监察管理工作,有效地控制了事故发生。但由于种种原因,起重机械仍然存在许多不安全因素,起重机械存在的不安全因素主要有以下几点:

2.1人为因素

由人为因素引起的起重机械事故较多,主要表现在:

(1)起重机械司机的失误。司机注意力不集中,司机的能力、意识不足,不熟悉所使用的起重机械,不按安全操作规程作业,易导致事故的发生。

(2)起重机械监管的失误。起重机械进行危险性较大作业时,不设专门监管人员旁站;监管人员责任心不强,疏于监护,造成起重机械与周围物体碰撞。

(3)起重机械指挥人员的失误。起重指挥人员技术水平差,不了解起重机械的使用性能,在指挥时站位不正确,判断有误,造成错误指挥而引发事故。

2.2管理因素

(1)使用单位在执行国家有关起重机械的法规、标准、规范的同时,也制定了自己的管理制度,如进场验收制度、安全操作规程制度、日常定期检查制度、等,明确了起重机械的使用要求,但存在法规、标准、制度执行不彻底的现象。

(2)重要零部件的质量直接影响起重机械的作业安全。如液压(电磁)制动器、起重量限制器、力矩限制器等,如果在采购时对其疏于监管,就会给起重机械的安全使用带来隐患。

(3)起重机械的安装维修人员、操作人员等,均应经有关部门培训、考核合格取得证件后方可上岗,实际中存在培训过于形式化或无证上岗的现象。

(4)使用单位管理人员违章指挥,也易造成起重机械事故。

(5)使用单位违规使用已经达到报废期限的起重机械。

2.3技术因素

(1)起重机械的安全技术档案不全,造成技术数据无法查取或引用错误。

(2)技术人员素质低、能力差,制定的吊装方案不完善;对需更换的加工件选材错误或加工精度不符合要求;对新使用的起重机械的性能不够了解;对操作人员的作业指导不到位等。

(3)起重机械鉴定、检查存在问题,不能正确判断已报废的部件而继续使用。

3. 起重机械发生安全事故的原因分析

(1)目前由于施工工期紧张,承建单位在施工过程中采取加班、加点等措施,易造成作业人员疲劳,注意力不集中。同时经常因追赶工期的影响,忽视了起重机械的大修、维护保养等工作,造成起重机械带病工作、疲劳作业。

(2)使用单位定期对 起重机械需持证人员进行安全技术培训,但受种种因素影响,培训往往难以达到预期效果。加上目前使用的劳务人员较多,劳务人员大多文化水平低、接受能力差、培训难以到位,导致作业人员技能达不到要求。 (3)使用单位管理人员的安全责任不能很好地落实,管理人员对施工现场起重机械监管不力,如起重机械的使用、维修、保养几

方面的工作不能落到实处,就容易引发事故。 (4)目前大多数使用单位没有配置专门的检测设备和工具,对起重机械自检的能力较差,这些问题往往导致事故发生。

2.机械故障的改进方法

安全生产是企业长期发展的先进理念,为了保证起重机械的正常运行,操作人员要熟练掌握一些常见的起重机机械故障形式。根据起重机的功能结构分析,大部分设备都配备了相应的安全装置,控制好这些安全装置可保证起重机机械性能的发挥。

2.1变幅装置。利用吊臂变幅安全装置可以在危险故障发生后,及时中断起重机的机械运输活动。起重机发生异常情况时,如:吊臂变幅油缸回路存在高压软管、油管爆裂、切断等情况,液压回路中的平衡阀能立刻把油缸下腔的工作油锁闭,防止吊臂下降造成的意外。

2.2限位装置。在吊钩上升到标准高度之后会接触限位重锤,然后把行程开关打开,立刻切断吊钩起升、吊臂伸出等状态。通过这样的紧急制动流程,起重机会立刻停止运行,待故障处理之后按下释放按钮,则能恢复正常的升降或水平位移操作。

2.3感应装置。感应装置主要是利用传感器接收信号,再利用计算机系统判断信号的正常与否,若信号发出异常警告则说明起重机发生故障。利用计算机技术、电子技术、机械技术等融合为一体,为起重机运行设计安全防范系统,这样可以有效防止机械故障的发生。

结束语:随着中国起重 机械制造水平的不断提高,起重机械的效率和可靠性也在持续提高,但起重机械在实际运用中出现故障的情况仍较多,完善系统设计、做好定期维护、提高操作人员水平是提高起重机械可靠性的关键,总结经验,针对不同的故障采用针对性的方法对减少事故及提高工作效率也非常重要。

起重机械常见故障原因及处理:起重机械常见故障的处理

摘要：起重机是现代机械化生产的重要传输设备，能够满足大型、重型货物的升降运输需要。由于起重机具备体积大、结构多、操作难等特点，其在使用的过程中容易出现故障问题，从而引发安全意外事故。本文主要阐述了起重机械的种类、起重机械使用过程中存在的不安全因素、起重机械常见故障及处理办法。

关键词：起重机械 常见故障 原因分析 处理办法

随着起重机械的应用越来越广泛，起重机械在实际应用中的故障问题也越来越多，因此，为了提高起重机械的安全可靠性，采取科学的处理办法是非常必要的。

一、起重机械的种类

常见的起重机械种类分为：（1）桥式起重机；（2）升降起重机；（3）臂架式起重机；（4）小型起重机。其中桥式起重机是一种占用空间面积较大的机械设备，被广泛应用于企业生产车间中。比较常用的桥式起重机包括：架桥机、冶金式起重机等。升降起重机被广泛应用于建筑施工中，该起重机具有运行空间小的特点。升降起重机在运行的过程中主要是按照预定的轨道进行上升或者下降，主要是采用垂直运动的方式。臂架式起重机主要是应用于对大型设备的起吊，其中包括：轮胎起重机、汽车起重机、塔式起重机等。小型起重机具有结构、运行方式简单的特点。在通常情况下，小型起重机能够完成比较简单的机械升降运动。

二、起重机械使用过程中存在的不安全因素

（一）人为因素

由于人为因素引起起重机械故障原因较多，其中主要体现在：

1.起重机械司机操作不当。司机不能集中注意力，司机的操作能力不强，不能按照具体的操作流程进行，这样就很容易导致事故发生。

2.起重机械安全监管的力度不够。由于起重机械进行较大作业时，存在着危险性，再加上监督人员没有责任意识，其监管力度不强，使得起重机械会经常与附近的物体发生碰撞。

3.起重机械指挥人员知识匮乏。由于起重机械指挥人员不能掌握起重机械相关的理论知识，不了解起重机械使用性能，在实际工作中不能发出正确的指令，因此，经常会引发事故发生。

（二）管理因素

1.使用单位在遵循国家起重机械使用规范和标准时，也制定了相对应的管理制度，例如，起重机械进场时要进行验收等，但是仍然存在制度管理不完善的现象。

2.起重机械操作人员以及维修人员必须通过培训和考核，才能上岗，然而在实际中，整个培训考核的过程趋于形式或者出现无证上岗的现象。

（三）技术因素

1.起重机械操作人员自身素质低，技术操作水平低，其加工工艺不能符合起重机械技术标准，对新投入的起重机械的性能不了解。

2.在对起重机械鉴定及检查过程中常常出现问题，不能正确的分辨起重机械哪些部件已经损坏。

三、起重机械常见故障及处理办法

（一）缠绳

缠绳是起重机械比较常见的故障之一，如果起重机械发生缠绳故障，那么就会严重影响起重机械的正常运行，同时还会出现卷筒以及外罩、钢丝绳变形，更为严重的是损坏减速机的外壳、烧损电机、损坏排绳器及损坏限位等等。这些对检修和使用都会带来影响，尤其是当吊装物悬在空中时，很容易引发安全事故。导致起重机械缠绳的原因有很多，如果能将其原因分析清楚，并采取相应的解决办法，可以防止事故的发生，而且能够减少不必要的经济损失。

缠绳故障发生的原因主要是因为起重机械放置的时间太长，没有经常使用，且常常没有进行试车，这就造成了卷筒内积聚了很多灰尘，排绳器出现了腐蚀现象，同时钢丝绳的润滑不当，致使减速机缺油等等。因此，为了预防缠绳故障的发生，应该采取以下几种处理办法：

1.经常对起重机进行试车，以保证起重机械各个部位的零件正常运转。

2.每3个月或者是6个月时，定期对钢丝绳涂油，以提高钢丝绳的润滑效果。

3.如果很长时间没有使用起重机，在使用之前必须对起重机械进行全面清理，并且要对减速机的油位进行仔细检查。

4.由于超过45度斜吊吊装物会损坏排绳器，同时不均匀的起重机械受力情况还会使钢丝绳的方向发生变化，最终导致缠绳故障发生。因此，必须禁止超过45度斜吊吊装物，可以将棍子放置在吊装物的下面，使吊装物与地面之间形成滚动摩擦，这样可以使摩擦的系数减小，在具体操作的过程中必须认真观察钢丝绳的走向，如果发现钢丝绳没有按照绳槽运行，那么就应该马上停止作业。

（二）限位损坏

起重机械限位是一种安全联锁装置，当到达限位以后，整个机械运行会自动停下来，如果起重机械的限位损坏了，就会给起重机械带来安全隐患，由于限位的完好与否并不会影响起重机械的正常使用，但是往往一些操作人员却忽略了起重机限位的作用，最终引发故障发生。当限位损坏之后，很可能会出现吊装物冒顶现象，同时还会损坏起重机械的电机、卷筒、致使钢丝绳断裂等。因此，在进行吊装之前应该进行试车，以保证起重机械各处限位的正常运行。

（三）升降系统震动及减速机的噪音大

升降系统震动及减速机的噪音大，这就说明起重机械存在故障，但是起重机械还能运行，出现这种情况是很难引起操作人员的注意，往往也是故障发生的根本原因。其中可能使减速机受到磨损、烧损电机以及引发吊装物的脱落故障等等。可能导致故障发生的原因及处理办法如下：

1.仔细检查钢丝绳是否出现了缠绳或者打结的现象。

2.如果吊装物的重量比起重机械的重量大，那么就会导致电机出现过载运行。此时，可以运用电流表对电机的电流进行测量，如果所测电流要比额定电流大，就应该立即停止作业，并且更换额定起重量更高的起重机械吊装。

3.当出现减速机的油位偏低或者齿轮油杂质过多时，其处理办法是：一是仔细检查减速机的油位，并且满足减速机对油位的要求；二是观察齿轮上面的油质，如果油质杂质过多，那么要及时更换齿轮油。

4.排除以上几种因素外，还应该仔细检查减速机和电机是否发生损坏现象。

（四）起重机械运动时出现大幅震动和噪音

起重机械运动时出现大幅震动和噪音，出现的后果是很严重的，例如起重机没有按照固定轨道运行或者吊装物停留在空中等，其引起故障发生的原因有很多，以下是故障产生的原因及处理办法：

1.仔细查看起重机械运行轨道上是否存在铁锈沉积或者杂物堆积现象。如果有，那么要及时清理干净。

2.检查走行轮是否发生变形，如果发生了变形，那么要及时更换走行轮。

3.检查减速机与电机之间的联轴器是否损坏，如损坏，需要更换联轴器。

4.检查减速机是否缺油，如果缺油，应该重装一定量的齿轮油。

（五）起重机整体不运动

出现起重机整体不运动的情况，通常分析问题时首先要检查起重机的电源开关，如果未检查可能出现：

1.没有将电源的总开关打开或者电源总开关处没有电。

2.总电源开关到起重机分项电源开关的电缆损坏。其解决的办法是运用电流表对电缆的电流进行测量，并且还要对电缆接头处的电流进行测量，找到没有显示电流的接口处，然后重新更换电缆。

3.如果电缆滑到损坏或者接触线接触不当，可以及时更换滑刀。

总结：

综上所述，随着我国起重机械制造水平的进步和提高，为了防止起重机械故障的发生，应该进一步提高起重机械的运行效率和使用性能，同时在日常工作中还要提高操作人员的技术水平，并做好定期的维修与保养工作，通过努力学习起重机械相关知识，不断总结经验教训，针对不同的故障采取有针对性的处理措施，以减少故障发生，保障起重机械正常运行。

起重机械常见故障原因及处理:浅论起重机械的常见故障及预防处理

【摘 要】起重机是现代机械化生产的重要传输设备，能够满足大型、重型货物的升降运输需要。随着国内工业经济的逐渐发展，各种形式的起重机设备得到了广泛运用，显著降低了人工操作的难度。由于起重机具备体积大、结构多、操作难等特点，其在使用过程中容易出现故障问题，从而引发安全意外事故。针对这一点，本文首先介绍了集中机械的几种分类，然后主要分析了起重机安全障的原因、处理方法以及一些改进措施。

【关键词】起重机械；安全故障；改进

起重机械是指用于垂直升降或者垂直升降并水平移动重物的机电设备，其范围规定为额定起重量大于或者等于0.5t的升降机；额定起重量大于或者等于1t，且提升高度大于或者等于2m的起重机和承重形式固定的电动葫芦等。在企业里运用较为平凡的主要有电动葫芦、电动单梁起重机及通用桥式起重机。一般情况下生产型企业运用起重机械主要是在检修的时候辅助使用，且运行环境较恶劣，使用率不高，但是故障率较高，据统计，检修用起重机械每年平均的使用次数约为6次，但是发生故障为1.2次，从而影响检修进度、增加维修费用及成本，且对检修时的安全埋下了极大的隐患。因此，判断起重机械的故障原因并采取有效的的措施预防其故障的发生就显得尤为重要。

1. 起重机械的详细分类

目前，国内已经正式使用的起重机设备种类多样，从不同的角度对其进行分类的结果是不一样的。详细划分起重机的类别有助于了解各类设备的故障问题，引导操作人员掌握相应的机械性能，提高机械故障的故障防范意识，实现安全故障率的降低。常用的分类方式是参照机械结构划分，包括：

（1）桥式起重机。桥式起重机属于一种大空间结构的机械设备，其主要架设在企业的大生产车间中。常用的桥式起重机包括：门式起重机、装卸桥、冶金桥式起重机等。

（2）升降式起重机。升降式起重机即“施工升降机”，这种起重机的运行空间相对较小。升降机在运行期间均是按照原先的轨道升降运动，结构组合比较简单且运动形式也多数是垂直运动。

（3）臂架式起重机。臂架式起重机常会架设在运输汽车上，不仅达到了升降运动的要求，且方便了起重机的运输需要。主要设备有：汽车式起重机、轮胎式起重机、塔式起重机等。

（4）小型起重机。小型起重机最大的特点在于机械结构简单，没有过于复杂的机械运行形式。通常小型起重机只能完成简单的“升降运动”，最具代表性的则是千斤顶、滑车、绞车等。

2. 起重机械使用过程中存在的不安全因素

近几年，国家对特种设备的安全很重视，先后制定了《特种设备安全监察条例》、《起重机械安全监察规定》等多项法规、标准，加强了对起重机械的监察管理工作，有效地控制了事故发生。但由于种种原因，起重机械仍然存在许多不安全因素，起重机械存在的不安全因素主要有以下几点：

2.1 人为因素。 由人为因素引起的起重机械事故较多，主要表现在：

（1）起重机械司机的失误。司机注意力不集中，司机的能力、意识不足，不熟悉所使用的起重机械，不按安全操作规程作业，易导致事故的发生。

（2）起重机械监管的失误。起重机械进行危险性较大作业时，不设专门监管人员旁站；监管人员责任心不强，疏于监护，造成起重机械与周围物体碰撞。

（3）起重机械指挥人员的失误。起重指挥人员技术水平差，不了解起重机械的使用性能，在指挥时站位不正确，判断有误，造成错误指挥而引发事故。

2.2 管理因素。

（1）使用单位在执行国家有关起重机械的法规、标准、规范的同时，也制定了自己的管理制度，如进场验收制度、安全操作规程制度、日常定期检查制度、等，明确了起重机械的使用要求，但存在法规、标准、制度执行不彻底的现象。

（2）重要零部件的质量直接影响起重机械的作业安全。如液压（电磁）制动器、起重量限制器、力矩限制器等，如果在采购时对其疏于监管，就会给起重机械的安全使用带来隐患。

（3）起重机械的安装维修人员、操作人员等，均应经有关部门培训、考核合格取得证件后方可上岗，实际中存在培训过于形式化或无证上岗的现象。

（4）使用单位管理人员违章指挥，也易造成起重机械事故。

（5）使用单位违规使用已经达到报废期限的起重机械。

2.3 技术因素。

（1）起重机械的安全技术档案不全，造成技术数据无法查取或引用错误。

（2）技术人员素质低、能力差，制定的吊装方案不完善；对需更换的加工件选材错误或加工精度不符合要求；对新使用的起重机械的性能不够了解；对操作人员的作业指导不到位等。

（3）起重机械鉴定、检查存在问题，不能正确判断已报废的部件而继续使用。

3. 起重机械发生安全事故的原因分析

（1）目前由于施工工期紧张，承建单位在施工过程中采取加班、加点等措施，易造成作业人员疲劳，注意力不集中。同时经常因追赶工期的影响，忽视了起重机械的大修、维护保养等工作，造成起重机械带病工作、疲劳作业。

（2）使用单位定期对起重机械需持证人员进行安全技术培训，但受种种因素影响，培训往往难以达到预期效果。加上目前使用的劳务人员较多，劳务人员大多文化水平低、接受能力差、培训难以到位，导致作业人员技能达不到要求。

（3）使用单位管理人员的安全责任不能很好地落实，管理人员对施工现场起重机械监管不力，如起重机械的使用、维修、保养几方面的工作不能落到实处，就容易引发事故。

（4）目前大多数使用单位没有配置专门的检测设备和工具，对起重机械自检的能力较差，这些问题往往导致事故发生。

4. 机械故障的改进方法

安全生产是企业长期发展的先进理念，为了保证起重机械的正常运行，操作人员要熟练掌握一些常见的起重机机械故障形式。根据起重机的功能结构分析，大部分设备都配备了相应的安全装置，控制好这些安全装置可保证起重机机械性能的发挥。

4.1 变幅装置。利用吊臂变幅安全装置可以在危险故障发生后，及时中断起重机的机械运输活动。起重机发生异常情况时，如：吊臂变幅油缸回路存在高压软管、油管爆裂、切断等情况，液压回路中的平衡阀能立刻把油缸下腔的工作油锁闭，防止吊臂下降造成的意外。

4.2 限位装置。在吊钩上升到标准高度之后会接触限位重锤，然后把行程开关打开，立刻切断吊钩起升、吊臂伸出等状态。通过这样的紧急制动流程，起重机会立刻停止运行，待故障处理之后按下释放按钮，则能恢复正常的升降或水平位移操作。

4.3 感应装置。感应装置主要是利用传感器接收信号，再利用计算机系统判断信号的正常与否，若信号发出异常警告则说明起重机发生故障。利用计算机技术、电子技术、机械技术等融合为一体，为起重机运行设计安全防范系统，这样可以有效防止机械故障的发生。

5. 结束语

随着中国起重机械制造水平的不断提高，起重机械的效率和可靠性也在持续提高，但起重机械在实际运用中出现故障的情况仍较多，完善系统设计、做好定期维护、提高操作人员水平是提高起重机械可靠性的关键，总结经验，针对不同的故障采用针对性的方法对减少事故及提高工作效率也非常重要。

起重机械常见故障原因及处理:起重机械常见故障原因分析及处理

摘要: 起重机是现代机械化生产的重要传输设备，能够满足大型、重型货物的升降运输需要。随着国内工业经济的逐渐发展，各种形式的起重机设备得到了广泛运用，显著降低了人工操作的难度。由于起重机具备体积大、结构多、操作难等特点，其在使用过程中容易出现故障问题，从而引发安全意外事故。针对这一点，本文首先介绍了集中机械的几种分类,然后主要分析了起重机安全障的原因、处理方法以及一些改进措施。

关键词：起重机械；安全故障；改进；

起重机械是指用于垂直升降或者垂直升降并水平移动重物的机电设备，其范围规定为额定起重量大于或者等于0.5t的升降机；额定起重量大于或者等于1t，且提升高度大于或者等于2m的起重机和承重形式固定的电动葫芦等。在企业里运用较为平凡的主要有电动葫芦、电动单梁起重机及通用桥式起重机。一般情况下生产型企业运用起重机械主要是在检修的时候辅助使用，且运行环境较恶劣，使用率不高，但是故障率较高，据统计，检修用起重机械每年平均的使用次数约为6次，但是发生故障为1.2次，从而影响检修进度、增加维修费用及成本，且对检修时的安全埋下了极大的隐患。因此，判断起重机械的故障原因并采取有效的的措施预防其故障的发生就显得尤为重要。

1.起重机械的详细分类

目前，国内已经正式使用的起重机设备种类多样，从不同的角度对其进行分类的结果是不一样的。详细划分起重机的类别有助于了解各类设备的故障问题，引导操作人员掌握相应的机械性能，提高机械故障的故障防范意识，实现安全故障率的降低。常用的分类方式是参照机械结构划分，包括:

1、桥式起重机。桥式起重机属于一种大空间结构的机械设备，其主要架设在企业的大生产车间中。常用的桥式起重机包括：门式起重机、装卸桥、冶金桥式起重机等。

2、升降式起重机。升降式起重机即“施工升降机”，这种起重机的运行空间相对较小。升降机在运行期间均是按照原先的轨道升降运动，结构组合比较简单且运动形式也多数是垂直运动。

3、臂架式起重机。臂架式起重机常会架设在运输汽车上，不仅达到了升降运动的要求，且方便了起重机的运输需要。主要设备有：汽车式起重机、轮胎式起重机、塔式起重机等。

4、小型起重机。小型起重机最大的特点在于机械结构简单，没有过于复杂的机械运行形式。通常小型起重机只能完成简单的“升降运动”，最具代表性的则是千斤顶、滑车、绞车等。

2.起重机械使用过程中存在的不安全因素

近几年，国家对特种设备的安全很重视，先后制定了《特种设备安全监察条例》、《起重机械安全监察规定》等多项法规、标准，加强了对起重机械的监察管理工作，有效地控制了事故发生。但由于种种原因，起重机械仍然存在许多不安全因素，起重机械存在的不安全因素主要有以下几点：

2.1人为因素

由人为因素引起的起重机械事故较多，主要表现在：

（1）起重机械司机的失误。司机注意力不集中，司机的能力、意识不足，不熟悉所使用的起重机械，不按安全操作规程作业，易导致事故的发生。

（2）起重机械监管的失误。起重机械进行危险性较大作业时，不设专门监管人员旁站；监管人员责任心不强，疏于监护，造成起重机械与周围物体碰撞。

（3）起重机械指挥人员的失误。起重指挥人员技术水平差，不了解起重机械的使用性能，在指挥时站位不正确，判断有误，造成错误指挥而引发事故。

2.2管理因素

（1）使用单位在执行国家有关起重机械的法规、标准、规范的同时，也制定了自己的管理制度，如进场验收制度、安全操作规程制度、日常定期检查制度、等，明确了起重机械的使用要求，但存在法规、标准、制度执行不彻底的现象。

（2）重要零部件的质量直接影响起重机械的作业安全。如液压（电磁）制动器、起重量限制器、力矩限制器等，如果在采购时对其疏于监管，就会给起重机械的安全使用带来隐患。

（3）起重机械的安装维修人员、操作人员等，均应经有关部门培训、考核合格取得证件后方可上岗，实际中存在培训过于形式化或无证上岗的现象。

（4）使用单位管理人员违章指挥，也易造成起重机械事故。

（5）使用单位违规使用已经达到报废期限的起重机械。

2.3技术因素

（1）起重机械的安全技术档案不全，造成技术数据无法查取或引用错误。

（2）技术人员素质低、能力差，制定的吊装方案不完善；对需更换的加工件选材错误或加工精度不符合要求；对新使用的起重机械的性能不够了解；对操作人员的作业指导不到位等。

（3）起重机械鉴定、检查存在问题，不能正确判断已报废的部件而继续使用。

3. 起重机械发生安全事故的原因分析

（1）目前由于施工工期紧张，承建单位在施工过程中采取加班、加点等措施，易造成作业人员疲劳，注意力不集中。同时经常因追赶工期的影响，忽视了起重机械的大修、维护保养等工作，造成起重机械带病工作、疲劳作业。

（2）使用单位定期对起重机械需持证人员进行安全技术培训，但受种种因素影响，培训往往难以达到预期效果。加上目前使用的劳务人员较多，劳务人员大多文化水平低、接受能力差、培训难以到位，导致作业人员技能达不到要求。

（3）使用单位管理人员的安全责任不能很好地落实，管理人员对施工现场起重机械监管不力，如起重机械的使用、维修、保养几方面的工作不能落到实处，就容易引发事故。 （4）目前大多数使用单位没有配置专门的检测设备和工具，对起重机械自检的能力较差，这些问题往往导致事故发生。

2.机械故障的改进方法

安全生产是企业长期发展的先进理念，为了保证起重机械的正常运行，操作人员要熟练掌握一些常见的起重机机械故障形式。根据起重机的功能结构分析，大部分设备都配备了相应的安全装置，控制好这些安全装置可保证起重机机械性能的发挥。

2.1变幅装置。利用吊臂变幅安全装置可以在危险故障发生后，及时中断起重机的机械运输活动。起重机发生异常情况时，如：吊臂变幅油缸回路存在高压软管、油管爆裂、切断等情况，液压回路中的平衡阀能立刻把油缸下腔的工作油锁闭，防止吊臂下降造成的意外。

2.2限位装置。在吊钩上升到标准高度之后会接触限位重锤，然后把行程开关打开，立刻切断吊钩起升、吊臂伸出等状态。通过这样的紧急制动流程，起重机会立刻停止运行，待故障处理之后按下释放按钮，则能恢复正常的升降或水平位移操作。

2.3感应装置。感应装置主要是利用传感器接收信号，再利用计算机系统判断信号的正常与否，若信号发出异常警告则说明起重机发生故障。利用计算机技术、电子技术、机械技术等融合为一体，为起重机运行设计安全防范系统，这样可以有效防止机械故障的发生。

结束语：随着中国起重机械制造水平的不断提高，起重机械的效率和可靠性也在持续提高，但起重机械在实际运用中出现故障的情况仍较多，完善系统设计、做好定期维护、提高操作人员水平是提高起重机械可靠性的关键，总结经验，针对不同的故障采用针对性的方法对减少事故及提高工作效率也非常重要。