大型养路机械检修范文

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中图分类号：TJ207文献标识码： A

随着我国铁路向着高速重载方向的飞速发展，大型养路机械大量配置，大型养路机械检修作业量日益加剧。 如何做好大机的检修工作，满足高质量、高效率、高技含量的要求，实现检修工艺、检修方式的创新成为一个急待解决的现实问题。

1大型养路机械检修存的问题

1.1检修现状及突出问题

首先，不注重平时的常规机械保养，加之养路机各方面的磨损程度较大，容易造成在日常使用过程中的突发故障，而一旦出现故障，则会使整个施工环节不能正常进行;其次是大型养路机在使用了一段时间后各部位的磨损程度不同，而平均分配的定期检修时间，并不能做到对每种程度的磨损都给予修复;再次是检修人员技术熟练程度有差异，而大型养路机械的检修系统没有一套科学的检测标准，只能单纯依靠人为的经验来进行故障诊断，操作规范性较差;最后，大型养路机械在不同地点和条件下出现的故障类型是有差别的，定期维护只能做到常规检修，未能及时准确对每一种故障类型进行维修处理，使得养路机经常处于带病工作状态。

1.2技术管理存在漏洞

首先，检修规范和范围的制度不明确，造成职工的理解存在偏差，检修工艺需要不断修订完善才能适应养路机械新技术、检修技术的更新发展，目前这一块存在很大的脱节现象;其次，检修规则也存在着很明显的滞后现象。当前，大型养路机械空气制动装置仍然采用的是早年编制的检修规则;第三，在操作中的规范也存在着欠缺，车间在检修的时候，并没有按照设备科下发的相关技术性文件来完全的执行，且不能按照规定的时间范围内完成。

1.3检修工艺范围执行存在漏检漏修现象

(1)在执行检修工作当中一线维修人员存在单凭经验检修，面不按工艺进行检修

(2)在探伤工作当中，由于个别探伤工没有按照探伤标准来严格的执行，造成了探伤部件中的清洁方面达不到要求，从而使探伤的精度大大的降低。

(3)在检修的过程中存在着漏修漏检的隋况，这是因为在检修过程中没有按照检修的规则和要求来进行。

(4)检修记录有滞后的情况，检修记录是全面反应大型养路机械检修的过程。但是现在出现很多不记录的情况，数据上也是按限度进行编写的，并不是按照检修部件时的数据。

1.4检修管理工作职责模糊

大型养路机械检修管理工作职责不明确。一是制度上落实不到位。执行大型养路机械检修规则很多年，而在检修当中还是有很多的问题存在的。二是技术人员并没有完全的发挥出作用。三是现场施工质量信息反馈没有得到重视。

1.5检修设备不完善

造成工艺执行范围工无法落实，主要是由有检测设备、大型养路机械检修、计量器具这些方面存在着修复不及时和不到位的情况。

2大型养路机械检修方式

2.1大型养路机械的检修制度与检修周期

2.1.1大型养路机械检修制度

随着大型养路机械配属数量的增加，大型养路机械全面修工作按全年生产的布局，集中在冬季进行。

大型养路机械检修是各车间的工作重点，检测工作由检测车间承担，机组所属车间配合进行。由于大型养路机械机型多、技术标准各异、工作机构复杂，机组人员对设备状况更为了解，因此维修工作应由专职人员和机组人员联合完成。

2.1.2大型养路机械的主要检修内容和检修周期

大型养路机械的重要部件和总成，如柴油机、变速箱、捣固装置、激振器、液压系统、检测装置及电气系统的检修，按照大型养路机械各系统的检修规则，，确定其检修修程及周期。

大型养路机械的主要检修内容和检修周期见表

大型养路机械的检修工作应贯彻预防为主，实行检查、保养、计划性修理和状态修，由表格可以看出，各大型养路机械的系统、部件、总成的修程是不同的，但日常检查保养、定期检查一般在现场完成，在大型养路机械运用及检修基地检修库内完成的只有年修和全面检修两个修程。

2.2实行状态检测修理

随着检测技术的迅速发展，大型养路机械的检修质量得到了很大的保证。检测部门专业检测人员运用各种检测仪器对大型养路机械进行检测，对检测数据进行分析和判断，以了解各部位的使用状态，如运用铁谱分析技术对大型机械在用油液进行监测、运用磁粉探伤仪对制动梁和常用部件进行裂纹探伤、运用超声波探伤仪对车轴进行探伤、运用轮径尺和轮对内距尺对车轮轮径进行检测等等。检测部门根据大型养路机械的使用情祝制订出具体的监测方法、监测周期、监测部位等经过一定的监测试验和资料分析，制订出主要部件的磨损限值,故障原因，用以指导检修和保养。

2.3建立专业的验收制度

检修结束后必须由专业的验收人员对检修结果进行验收。由于机械检修人员的技术水平和工作能力有很大的差别，在机械设备检修过程中很难做到面面俱到.在检修人员进行相应的检修和保养工作后，再由专业的验收人员按照验收标准对设备进行验收，既可对检修人员进行检修工作指导，又执行监督检查职能，共同完成大型养路机械的检修工作。

3大型养路机械故障预防

大型养路机械的故障预防是一项复杂的系统工程，涉及到机械的设计、制造、使用、保养、维修、贮存、运输等多全环节以及人员的素质。为确保施工计划的正常进行，在检修的基础工，必须确保大型养路机械不易发生故障或出现故障后能迅速有效处理，确保施工生产安全。

3.1做好日常检查保养

在大型养路机械施工中，机械单机或机组运行前由大型养路机械司机进行出入库检查。日常检查保养由机组人员在机械施工期间每日进行。因此日常检查保养工作的主体是班组的职工，检修质量的高低与他们的工作紧密相连。只有充分调动广大职工的积极性，牢固树立“质量第一”的观念，并对职工进行日常保养检修知识培训，提高其业务水平，将职工收入挂钩，才能真正做好日常检修保养。

3.2注重检修质量信息跟踪反馈

对于检修质量必须加强信息的反馈 ,以便跟踪检查检修的效果。当日进行的检修工作，组织技术人员当日复查，做到工作有布置、有落实复查时，利用作业的模拟状态检测检修效果，观察设备的运转情况，各机构动作是否正常、到位，各参数是否正确、真实，各仪表显示是否灵敏、有效核对检修记录，发现漏项，及时补充，跟踪检修质量，及时预防消除隐患，确保施工正常进行。

3.3做好应急措施

针对不同车型不同部位经常出现故障和易损部件，根据使用周期和实时磨损情况，随车配备备件，损坏时由专业维修跟车人员及时更换补充。对于预料之外的故障，施工现场无法处理的，应做好应急预案，应急预案编制应通俗易懂，处理方式得当，责任明确，确保行车安全，做到不延点不影响行车安全。

3.4推广大型养路机械安全风险管理

实行大型养路机械安全风险管理，目的是要预防故障，消除风险，确保行车安全。一是有效处置大型养路机械安全风险。对各类安全风险实行分类管理，科学制定管控措施，实行闭环管理，实现良性循环坚持把安全作为铁路安全的重中之重。二是搞好大型养路机械安全风险应急处置。完善应急救援处置预案，明确处置流程、处置措施和职责分工，做到简明实用、便于操作。三是建立健全安全风险管理长效机制将安全风险渗透到大型养路机械施工中去，以铁路安全运输为重点，不断提升大型养路机械的安全高效运行。

结束语

只有将大型养路机械管理与先进信息技术手段融合，才能更有利于降低成本，提高检修质量，保证施工生产的顺利进行。只有运用科学系统的检修方式，对养路机械周期性检修，才能让设备充分发挥其功能，使其处于最优技术状态。才能大大提高施工效率、作业质量和企业效益。

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传动轴是大型养路机械动力传动系统的重要组成部分之一，其由两端的万向节及中间轴组成，万向节由连接盘、十字轴、轴承和叉形头等组成。传动轴在大型养路机械运行和作业中长期处在高速、重载工况下工作，承受着各种复杂的交变载荷和冲击，当应力集中部位不堪长期负荷，可能形成疲劳裂纹，扩展造成传动轴损坏[1]。传动轴损伤形式主要有裂损和变形[3]。造成传动轴裂损的主要原因有：连接焊缝处因焊接热应力产生裂纹；花键轴、花键套的材质不良引起传动轴折断；所受扭矩过大；安装位置不合适；不平衡量过大。造成传动轴变形的主要原因是由于传动轴自身重力作用，加上制作缺陷导致质量不均匀，质心偏离轴线产生的离心惯性力引发传动轴弯曲振动的干扰力与转速呈二次方关系，随着传动轴转速增加急剧上升，加速传动轴的损坏[2]，影响机械行车安全。大型养路机械车型不同其传动轴数量和安装位置也不尽相同，部分传动轴安装位置比较隐蔽，日常检查保养中检修人员由于安装位置区域受限，往往简化传动轴的检查，容易造成安全隐患，引发行车事故。传统大型养路机械各传动轴检测周期根据施工间隙期每年冬检进行磁粉探伤和动平衡试验，而忽略机械运行公里数、作业公里数、受力大小等因素对传动轴的影响[4]。本文结合各传动轴受力大小、大机运行公里数、全年作业公里数、发动机运转小时、使用年限等因素对全断面道碴清筛机、捣固车、连续走行捣固车、连续走行捣固稳定车、道岔捣固车、轨道动力稳定车等大型养路机械传动轴检修周期进行了全面系统的分析。通过研究各因素所占故障率百分比，选取影响最大的因素，提出各车型传动轴检修参考依据，为大型养路机械传动轴检修周期的确定提供一定的参考意见。

2 检测车型及方法

2.1 检测车型

本次检测大型养路机械共有77台，全断面道碴清筛机12台、步进式捣固车12台、连续走行捣固车20台、连续走行捣固稳定车2台、道岔捣固车8台、轨道动力稳定车12台。

大型养路机械车型传动轴安装位置：全断面道碴清筛机发动机-分动箱共2根；步进式捣固车ZF-分动箱、发动机-ZF、减速箱-ZF、分动箱-过桥轴、过桥-Ⅰ轴齿轮箱、分动箱-Ⅱ轴齿轮箱共6根；连续走行捣固车ZF-分动箱、发动机-ZF、减速箱-ZF、分动箱-过桥轴、过桥-Ⅰ轴齿轮箱、分动箱-Ⅱ轴齿轮箱、发动机-走行泵共7根；连续走行捣固稳定车ZF-分动箱、振动马达-稳定装置、分动箱-过桥轴、过桥-Ⅰ轴齿轮箱、分动箱-Ⅱ轴齿轮箱、稳定装置之间、泵驱动齿轮箱-ZF、发动机-走行泵共8根；道岔捣固车ZF-分动箱、发动机-ZF、减速箱-ZF、分动箱-过桥轴、过桥-Ⅰ轴齿轮箱、分动箱-Ⅱ轴齿轮箱共6根；轨道动力稳定车ZF-分动箱、发动机-ZF、振动马达-稳定装置、分动箱-过桥轴、过桥-Ⅰ轴齿轮箱、分动箱-Ⅱ轴齿轮箱、走行马达-分动箱、稳定装置之间共8根。

2.2 检测方法和依据

（1）传动轴检修过程中主要进行磁粉探伤和动平衡试验。磁粉检测是利用工件被磁化后，由于不连续存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续的位置、大小、形状和严重程度。磁粉探伤检测标准依据GB/T15822.1-2005《磁粉探伤方法》、TB/T2047-2005《铁路磁粉探伤用磁粉供货技术条件》、JB/T8290-98《磁粉探伤机》及EQTFL/TS-02-2011《磁粉探伤工艺守则》；探伤仪型号：TCL-1型交流磁粉探伤仪。

（2）传动轴动平衡试验是利用平衡机测出的数据对转子的不平衡量进行校正，改善转子相对于轴线的质量分布，使转子旋转时产生的振动或作用于轴承上的振动力减少到允许的范围之内。传动轴动平衡检测不合格时用去材料方法和调整重心的方法及调整垫片的方法来达到动平衡的标准，但每端平衡片数量不得多于3片。试验检测标准参照JB/T8925-2008《滚动轴承汽车万向节十字轴总成 技术条件》，在转速为3000r/min时，万向轴长度不平衡量不大于表2.2.1所列数值。

2.3检修要求

探伤花键轴、花键套、万向节叉、十字轴及连接焊缝不应有裂纹；花键轴、套上花键部分径向圆跳动不得大于0.15mm，其他部分径向圆跳动应不大于1mm；花键轴、套配合侧隙不大于0.3mm；万向节叉两轴承孔轴线与传动轴轴线垂直度误差直径不得大于0.3mm[3]。

3 检测结果与分析

3.1 检测结果

试验检测传动轴共407根，其中有64根传动轴探伤、动平衡检测结果不合格，约占总数的15.7%，其中有16根传动轴在质保期内。现对这些传动轴进行统计分析。检测结果如表3.1.1所示。

3.2 检测结果分析

3.2.1 传动轴安装位置不同各车型传动轴故障率统计

，故障率统计结果如表3.2.1所示：

由表3.2.1可以看出，步进式捣固车、连续走行捣固车、道岔捣固车、轨道动力稳定车四种车型故障率最高的传动轴位置均为“ZF-分动箱”，此处传动轴长期承受交变载荷和大扭矩，导致裂纹产生机率高且发展速度快；连续走行捣固稳定车车型“ZF-分动箱”、“分动箱-过桥轴”、“过桥-Ⅰ轴齿轮箱”、“分动箱-Ⅱ轴齿轮箱”四个位置的传动轴故障率较高。

3.2.2 同一种车型不同传动轴各因素分析

数值的计算采取平均值计算大小，方差计算波动大小得知。

（1） 全断面道碴清筛机结合运行公里数、全年作业公里数、发动机运转时间、使用年限等因素，综合分析故障率形成原因，结果如图2.2.1所示。

由图2.2.1分析得知：全断面道碴清筛机使用条件建议达到以下条件之一时，①运行公里数1600km；②作业公里数20km；③发动机运转时间2100h；④大机使用周期达到1年时，应重点加强发动机-分动箱部位传动轴的检测，主要检测部位有花键十字叉处、键套法兰盘根部和花键法兰盘根部等。

（2） 步进式捣固车结合运行公里数、全年作业公里数、发动机运转时间以及使用年限等因素，综合分析故障率形成原因，结果2.2.2所示。

由图2.2.2分析得知：捣固车使用条件建议达到以下条件之一时，①运行公里数6200km；②作业公里数100km；③发动机运转时间2400h；④大机使用周期达到1年时，应重点加强ZF-分动箱、分动箱-过桥轴和过桥-Ⅰ轴部位传动轴检测，主要检测部位有花键十字叉处、键套法兰盘根部、花键法兰盘根部、主体和轴体焊接部位等。

（3） 连续走行捣固车结合运行公里数、全年作业公里数、发动机运转时间以及使用年限等因素，综合分析故障率形成原因，结果如图2.2.3所示。

由图2.2.3分析得知：连续走行捣固车使用条件建议达到以下条件之一时，①运行公里数5500km；②作业公里数250km；③发动机运转时间2200h；④大机使用周期达到1年时，应重点加强ZF-分动箱、发动机-ZF、减速箱-ZF和分动箱-Ⅱ轴部位传动轴检测，主要检测部位有花键十字叉处、键套法兰盘根部、花键法兰盘根部、主体和轴体焊接部位、主体和十字叉头焊接部位等。

（4） 道岔捣固车结合运行公里数、全年作业公里数、发动机运转时间以及使用年限等因素，综合分析故障率形成原因，结果如图2.2.4所示。

由图2.2.4分析得知：道岔捣固车使用条件建议达到以下条件之一时，①运行公里数5000km；②作业数300组；③发动机运转时间900h；④大机使用周期达到1年时，应重点加强ZF-分动箱、发动机-ZF、减速箱-ZF、分动箱-Ⅱ轴和分动箱-过桥轴部位传动轴检测，主要检测部位有花键十字叉处、键套法兰盘根部、花键法兰盘根部、主体和十字叉头焊接部位等。

（5） 连续走行稳定捣固车根据运行公里数、全年作业公里数、发动机运转时间以及使用年限等因素，综合分析故障率形成原因，结果如图2.2.5所示。

由图2.2.5分析得知：连续走行稳定捣固车使用条件建议达到以下条件之一时，①运行公里数3900km；②作业公里数150km；③发动机运转时间950h；④大机使用周期达到1年时，应重点加强ZF-分动箱、振动马达-稳定装置、过桥-Ⅰ轴、分动箱-Ⅱ轴和分动箱-过桥轴部位传动轴检测，主要检测部位有键套法兰盘根部、花键法兰盘根部等。

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一、大型养路机械维修过程中存在的问题

（一）线路损耗情况严重

目前，很多铁路的管理制度不够完善，造成一些铁路的钢轨长时间得不到维修，一些钢轨由于非常规使用造成铁轨变形，而此种变形难以使用外部设备进行修复，还有些铁路的轨枕长时间没有进行更换，造成轨枕的重要作用得不到充分的发挥，一些铁路的扣件设施存在欠缺问题，正在使用的扣件也达不到相关的标准，一些扣件的压力较小，不能满足铁路的安全要求，还有些铁路的道枕存在板结问题，造成雨雪天气中容易出现冒泥翻浆等情况，影响铁路的使用质量[1]。一些轨枕下方的石碴并没有按照固定的要求进行厚度的保证，造成道床的运行姿态不够安全，一些铁路的枕盒石碴设施并不均匀，造成铁路下方的承重物资存在不稳定的问题，一些铁路由于管理机制的漏洞，造成工务段的管理存在松散问题，没有按照要求对铁路的施工环节进行配合，最终导致准备工作不够充分[2]。一些施工在开始之前，对铁路线路环境的缺乏周密调查，造成施工过程中的拔道量等环节存在错误操作，一些铁路在进行技术交底的过程中存在细节的错漏，工作人员没有按照要求进行标识的设置，在道碴的更改方面，没有按照规定进行板结地段的调整，使得铁轨下方出现冒泥问题，钢轨结构在使用过程中，侧磨问题比较严重，一些轨道的周边方位存在弯曲问题，一些处理措施并不能对造成硬弯的问题进行有效的规避，最终使得施工进行过程中的道口拆除问题难以有效进行，进行桥梁安装的过程中，需要对护伦装置进行处理，而一些操作人员仅仅加强了对电力设施的重视，造成铁路的维修工作难以持续进行，最终影响了铁路质量问题的处理效率。

（二）大型养路机械维修团队成员素质不足

一些大型养路机械维修团队需要在较广的地域范围内进行工作，造成组成团队的人事安排不具统一性，还有些机构频繁的进行人事调整，将一些新成员纳入维修团队当中，造成维修团队的工作人员不具备足够的专业素养，一些维修人员仅仅重视维修工作的基本知识，对提升大型养路机械维修质量的服务意识缺乏必要的关注，造成实施维修工作的过程中不能按照既定的标准进行作业。一些操作人员在进行作业时，没有保证铁路构件有足够的深度，还有些操作人员在进行捣固的过程中频率较大，造成捣固的时间过短，不能进行过程中的调整[3]。还有些工作人员不能正确的使用激光进行拔道工作，造成拔道工作的数量不能按照规定顺利完成，一些工作人员在进行拔道的过程中，不能保证工作具备足够的稳定性，使得养路机械的维修质量不能达到预期的标准，一些工作人员在设备出现问题的时候，使用全方位检查的方式进行问题排查，造成问题的调查过程存在不科学之处。一些维修人员在道床没有完全复位的情况下进行技术应用方案的实施，在设备的出现故障的情况下，操作人员仅仅按照既定的方案进行技术处理，没有保证大型机械的连续运转，最终使得人工操作的方式难以保证设备的有效运行。

（三）大型养路机械后续保养工作时间方面的问题

一些大型养路机械的维修团队对时间的管理缺乏足够的重视，使得维修工作的日期不能满足大型养路机械的使用需要，一些维护工作在机捣之后预留的时间不足，很大程度上影响了应用技术的保持时间。一些施工区域在大型养路机械的保养方面存在认识不同的问题，造成操作人员在机捣程序完成之后不再进行后续的施工，使得后续环节的保护工作技术得不到应有的完善，还有些施工团队在克服细节问题的过程中主动性不足，造成维护工作的时间受到压缩[4]。一些技术由于维修整体时间的影响不得不进行调整，最终造成维修工作的技术应用方案不够明确，正确的技术不能按照准确的方式进行运行。一些大型养路机械在制定维修标准的过程中没有对维修期的时间进行准确的设计，使得道路养护过程中的问题不能通过细节处理的方式进行保证。

二、大型养路机械维修问题的处理对策

（一）完善大型养路机械维修团队，提升工作人员积极性

首先，大型养路机械的维修团队需要认识到维修工作的重要意义，按照工作的具体需求对领导体系进行完善，另外，要保证团队的领导者具备相关的专业素养，要在进行人事安排之前，对具备专业知识基础的人加强重视，在通过考核之后，将其安排在重要的领导岗位，使其能够保证团队的稳定运行[5]。要在进行人事安排之前，加强对宣传工作的重视，使维修团队的其他部门提升对人事安排情况的重视，积极推荐高素质的人才担任领导职务，并从大局出发，对主要领导岗位的人事安排标准进行设置，使全体工作人员能够在良好的领导机制下进行大型养路机械的使用和维修。

（二）完善大型养路机械维修团队培训机制

首先，要根据大型养路机械的维修需要，对维修人员进行基础知识的教育，使每一位维修人员能够掌握安全维修和正确维修的技能，之后，要根据维修团队的规模对常规性教育活动的时间和模式进行设计，培训工作的时间设计要按照大型养路机械维修工作的需要进行调整，尽可能选择维修工作的淡季进行工作人员的培训，将需要掌握的知识按照正规的方式进行编制，并邀请专业人士担任讲师，要保证每一位工作人员在上岗之前具备足够的专业素质，并且邀请一些导师在工作过程中对工作人员进行指导[6]。导师的聘用要使用全职、兼职两种方式，允许专业人士以独特的方式进行基础知识的培训，以便培训工作能够具备足够的针对性，对大型养路机械使用过程中的问题进行解决，在实践中促进维修人员维修技能的提升。要建立培训活动的奖励机制，对专业技能提升较快的维修人员进行精神和物质双重奖励，以便维修人员将专业技能的提高作为重要的工作内容，切实提升大型养路机械维修水平。

（三）完善大型养路机械机捣工作制度

首先，要科学的进行工务段的设置，根据大型养路机械的养护需要，对轨枕、扣件等物质的维护机制进行明确，要根据大型养路机械的维护需要，对维护前期的准备环节进行检查，在确保准备充分的情况下，要根据起拔的情况对激光技术的应用方案进行规划，要在完成测算之后，对已经获取的信息资料进行保存，并且采用标识的方式对已经获取的信息进行保存，以便后续的技术交底工作能够顺利展开。要根据大型养路机械的维修标准，对机捣的程序进行控制，严格按照机捣技术的标准，对维修环节的细则进行确定，要保证多台设备在机捣过程中同时发挥作用[7]。在进行设备更换的过程中，要在机捣工作的进行过程中进行调整，在需要撤下的设备没有停止运行之前，将新设备进行正规的启动，以便不同设备之间可以顺利实现交接。要对机捣设备的使用标准进行明确的规定，机捣设备的一次性装载量不能大于50mm，如果承载的物质高度超过50mm则需要增加机捣次数，在设备的拔量高于80mm时，需要根据机捣物质的状态进行动力的使用，可以将需要进行拔道的设备进行机捣环节的拆分，以便机捣的深度能够得到充分的保障。在捣固环节进行过程中，每一次下镐的深度要保持在15mm以上，并确保夹持的时间处于均等状态，在大型养路机械轨道的道口位置，要更改振捣计划，提升振捣的硬度，以便不同轨道之间的对接能够更加紧密。

（四）健全大型养路机械质量互控机制

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一、大型养路机械的重要作用

（一）有利于提高养护能力。与传统的铁路养护方式相比，大型养路机械设备在铁路线路养护方面具有更强的养护能力和维修能力，通过大型养路机械设备进行的铁路线路维护工程，有着更长的使用寿命和更高的质量。

（二）有利于提高养护的速度。由于铁路维护工程任务重、时间紧、标准高，常常会出现无法顺利完成任务的情况，使用大型养路机械设备，就能提高线路维修的工作速度，保证工程的顺利完成。

（三）有利于提高工程质量和经济效益。利用大型养路机械作业，可以使工程程序更细、标准更高、质量更强，极大地提高道路的承载能力，节约工程时间，降低工程后期的后维修周期。

二、大型养路机械检修方式以及存在的不足

（一）部门之间缺乏密切配合。大型养路机械施工中，由于铁路线路自身的特殊性，需要铁路局各个部门之间的密切配合，充分协调工作，在这个环节中，大型养路机械设备是最为关键点，需要大型养路机械能够在有限的期间内进行有效工作，如果因为对机械设备的养护工作不到位，出现故障，影响大型养路机械的正常作业，就会影响到整体施工。在后续使用中会造成极大的安全隐患，容易出现故障事故，往往这些故障问题是无法被定期保养及时发现的。

（二）大型养路机械维修时间紧。由于大型养路机械在长时间使用后，会造成内部零件磨损和侵蚀，油缺失，各部分磨损差异较大，由此需要合理分配维修时间。但是如果将维修时间进行平均分配，对于磨损较大的系统检修时间紧，诸如在对电气系统这样重要的系统环节，同其他零件磨损的维修时间相同，难以取得良好的检修质量，而在磨损较小的零件上耗费大量检修时间纯属浪费，这种检查方法是不科学的。

（三）检修人员技术水平差异显著。在对大型养路机械维修中，检修技术人员在其中具有不可或缺的作用，但是就当前检修人员整体技术水平而言，总体水平差异较为显著，部分检修人员对养路机械检修工作还是不够熟悉，加之缺乏合理检修工具，导致在维修过程中只能凭借自身感官和检修经验来处理故障，这样属于不科学做法。

（四）保养方式不合理。大型养路机械设备的维修和养护，由于不同的施工环境和施工条件，致使养路机械出现的故障程度存在一定差异，如果采用定期保养方式，可能会造成维修和保养的问题缺乏及时维修而扩大，或者带着故障进行作业。甚至在部分地区，对大型养路机械的养护，由于检修基础设施的不足，阻碍了维修和养护工作的有序开展，检修成效较低。如果小毛病长时间得不到处理，日积月累发展成大问题，将严重影响大型养路机械的正常使用。

三、大型养路机械维修问题的处理对策

（一）完善大型养路机械维修团队，提升工作人员积极性。首先，大型养路机械的维修团队需要认识到维修工作的重要意义，按照工作的具体需求对领导体系进行完善，另外，要保证团队的领导者具备相关的专业素养，要在进行人事安排之前，对具备专业知识基础的人加强重视，在通过考核之后，将其安排在重要的领导岗位，使其能够保证团队的稳定运行。要在进行人事安排之前，加强对宣传工作的重视，使维修团队的其他部门提升对人事安排情况的重视，积极推荐高素质的人才担任领导职务，并从大局出发，对主要领导岗位的人事安排标准进行设置，使全体工作人员能够在良好的领导机制下进行大型养路机械的使用和维修。

（二）完善大型养路机械维修团队培训机制。首先，要根据大型养路机械的维修需要，对维修人员进行基础知识的教育，使每一位维修人员能够掌握安全维修和正确维修的技能，之后，要根据维修团队的规模对常规性教育活动的时间和模式进行设计，培训工作的时间设计要按照大型养路机械维修工作的需要进行调整，尽可能选择维修工作的淡季进行工作人员的培训。导师的聘用要使用全职、兼职两种方式，允许专业人士以独特的方式进行基础知识的培训，以便培训工作能够具备足够的针对性，对大型养路机械使用过程中的问题进行解决，在实践中促进维修人员维修技能的提升。要建立培训活动的奖励机制，对专业技能提升较快的维修人员进行精神和物质双重奖励，以便维修人员将专业技能的提高作为重要的工作内容，切实提升大型养路机械维修水平。

（三）健全大型养路机械质量互控机制。在机捣工序开始之前，每一个工务段的主要负责人员，要首先对大型养路机械的维修路线进行测量，测量过程中要对各类信息资源进行标准的记录，以便机捣工序的实施方案能够得到明确。如果在检测过程中发现某一工务段所要进行的工作没有达到相关技术标准，工作人员需要将已有的信息进行沟通和汇报，使维修团队能够在较高的层次上对机捣工序进行规划设计。要保证技术沟通过程中专业人士发挥指导作用，避免方案制定过程中出现技术性错误。要将技术问题的解决效率作为判断维修质量的主要参考条件，使全体工作人员能够在统一的指导下进行大型养路机械的维修工作，要对施工过程中的组织部门加强重视，保证领导机构的主要负责人具备充足的责任意识，以便验收工作的团队成员能够拥有足够的责任担当，对机捣工作和其它配套工作进行质量的控制。

总之，铁路是国民经济的大动脉，运用大型养路机械作业水平高低将直接影响到铁路的正常运输，由此需要加强对养路机械设备的维修和保养。在这个过程中需要积极引进现代化手段，有针对性的开展机械设备的维修和保养，从而更好的保障铁路运输安全。

参考文献：