混凝土技术范文

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北京市丰台区花乡农工商联合总公司新建的工农业产品展销厅工程总建筑面积44561．87m2，分为A、B两栋。其中A栋建筑面积40124．87m2，地下l层，地上3层，标准层高为4．2m，楼盖采用无粘结预应力混凝土扁梁、板结构，柱网尺寸为9000mm×9900mm、9900mm×9900mm，扁梁宽有1000、1200mm两种，高均为500mm，板厚200mm，板内无粘结预应力钢绞线为双向曲线布置。

1开洞工程概况

该工程主体结构无粘结预应力混凝土扁梁、板施工于1998年l2月全部完成。l999年初建设单位在审批时，认为门厅高度太低，因此要求将1、2层1／A—B、l2一l3轴之间的无粘结预应力混凝土顶板剔除。即要在9000mm×8100mm柱网内，沿3道无粘结预应力混凝土扁梁和1道非预应力混凝土边梁的边沿将无粘结预应力混凝土平板全部剔除，并将与剔除部位相关的顶板预应力恢复，洞口尺寸为8000mm×7450mm(见图1)。

开洞工程混凝土的剔除由曼德新技术钢筋混凝土钻孔工程部承担，无粘结预应力筋的切断、放张、重新张拉由北京市建筑工程研究院预应力所完成。

2开洞工程难点及特点

2．1架木支撑系统支搭工程量大

准备开洞时，结构工程已完工，架木已拆除，并且材料全部撤离现场，但剔除前，地下室至地上2层顶板的剔除部位及其相关的顶板的架木支撑需恢复原预应力筋张拉前的支搭方案，按原方案估算，仅支撑管就需要2．6万根，如此大的架木支撑系统支搭工程量，给开洞工程施工和建设单位的资金投入带来较大困难。

2．2剔凿难度大

由于在混凝土板剔凿过程中，对预应力筋的铺放准确位置难以确认，并必须保证预应力筋不受任何损伤，难度相当大，因此，为避免剔断预应力筋时，造成无法重新张拉，剔凿只能远离扁梁边寻找筋位。

2．3重新张拉预应力筋的张拉端部加固处理措施难度大

开洞过程中，与洞相关的预应力筋切断、放张后，还需重新张拉，原一端张拉和两端张拉预应力筋切断后张拉端分别设在B和l2、l3轴扁梁边，由于预应力筋放张和重新张拉时，张拉端端部混凝土强度很难满足施工要求，因此，必须进行加固处理，确保张拉工艺的顺利进行。

2，4预应力筋切断回缩量大

开洞位置板12—13轴间需切断预应力筋共计27束合15钢绞线，为一端张拉，张拉端设在l／A轴非预应力边梁上，固定端埋设在2号楼梯梁内，长度约为18m；1／A一B轴间预应力筋为23束øj15钢绞线，长度约为63m，为两端张拉，张拉端分别设在9、16轴伸缩缝预应力边梁上。两种筋的张拉伸长值分别约为120mm和380mm，因此，切筋和放张时会产生较大回缩，特别是1／A一B轴间筋。为避免操作过程中出现安全质量事故，确保缓慢放张，放张前必须制定技术措施。

3开洞工程施工，

3．1板底支撑系统的搭设

在确保施工安全和禁止破坏洞口四周梁及其相关板的前题下，在开洞剔除混凝土板前，需进行梁板支撑系统的搭设，其应支撑部位为地下室，1、2层开洞部位的混凝土板及其四周梁(即1／A—B轴与12—13轴间板及四周梁)和与开洞相关的混凝土板(即1／A一B轴间9—12轴、13—16轴间的板及B一C轴间12一13轴间的板)。

为尽量减少搭设工程量，经过认真研究分析制定了分段进行混凝土板剔除、预应力筋的切断、放张、张拉端面处理、重新张拉的施工技术方案，并确定了两种支搭方案，即地下室，1、2层顶板剔除部位板及其四周梁的支撑系统仍采用原满堂红支搭方案，其它相关板选用对角线双排架木支搭方法，支撑系统布置如图2所示。

3．2预应力混凝土板的混凝土剔除

3．2．1剔除顺序

先剔除沿B、12、13轴扁梁边的3道板缝，板缝宽度为l一1．5m，待预应力筋切断、放张和重新张拉处理完毕后，再剔除非预应力梁边的板缝混凝土，最后将中间板混凝土破碎后清除。

3．2．2剔除技术要求

(1)混凝土的剔除选用人工剔凿和机械钻孔两种方法。扁梁边预应力筋由于离梁板面较近，因此必须采用人工剔凿，剔除方向由远离扁梁边向扁梁边，待确认预应力筋的准确位置后，再向梁边剔除。在剔除过程中，严禁在梁边处剔断预应力筋。

(2)剔除过程中，由于月轴扁梁边张拉端端部承压面的加固处理方法较复杂，且处理时间较长，因此在3道剔除板缝中，先剔月轴，后剔12、l3轴板缝。每道板缝采取分段剔除、切筋、放张、端面处理、重新张拉的方法。分段方法为先中间后两侧对称进行，每段长约lm左右。

(3)混凝土剔除时，严禁破坏扁梁混凝土，剔除后应确保扁梁边混凝土表面平整，并需用高标号水泥砂浆抹平，确保放张工序正常进行。

(4)混凝土剔除中，扁梁边板上部非预应力筋应尽量保留，下部非预应力筋需全部保留，预留长度不应小于200mm，供张拉端加固角板和端部封堵后浇外包混凝土小梁与扁梁连接用。

3．3预应力筋切断

3．3．1切断前准备

(1)割除无粘结预应力筋外包塑料管后，在被剔出B轴板缝内预应力筋两端混凝土扁梁边和板端面及12、13轴板缝内的扁梁边分别安装工具式开口垫板(见图3)及开口式双缸千斤顶。为防止放张时由于预应力筋回缩造成千斤顶难以拆卸，l／A一B轴向筋和9—12、13—16轴向预应力筋所安装的双缸千斤顶活塞出缸尺寸分别不小于80mm和180mm。

(2)在预应力筋切断位置左右各100mm处，用铅丝缠绕并绑牢，避免断筋时由于预应力筋回缩造成钢绞线的各丝松散。

3．3．2切断预应力筋

(1)用气焊烘烤预应力筋切断位置，并切断预应力筋。切筋位置应保证预应力筋重新张拉时外露长度、预应力筋放张后的回缩尺寸及烘烤区长度，故l／A一月轴向筋和9—12、13一l6轴向筋的张拉端预留外露长度分别不小于650mm和800mm。

(2)切筋的技术要求①预应力筋的切断A匝序与混凝土剔除顺序相同；②切断前，应先检查该筋原张拉端、锚固端混凝土是否出现开裂和其它质量问题，并注意端部封挡；③烘烤、切断预应力筋时，严禁在该筋对面及原张拉端、固定端站人；④烘烤过程中，应注意防火，并注意避免预应力筋淬火造成强度降低。

3．4放张

预应力筋切断后，回油并拆除双缸千斤顶及其工具式开口垫板。

3．5张拉端端面加固处理

3．5．1B轴张拉端端面处理

l2—13轴间预应力筋与Bi轴无粘结预应力扁梁箍筋平行，并在其架立筋上面设置通过，预应力筋在B轴扁梁边张拉端的端面混凝土的保护层仅有30mm，同时由于浇筑混凝土时振捣时间过长，造成钢筋保护层为素水泥砂浆，重新张拉时张拉端端部强度不能满足张拉要求，仅用很小的张拉力预应力筋就被拉翻，所以预应力筋重新张拉前必须进行张拉端面加固。加固选用角形钢板(见图4)，操作方法如下：①用结构胶粘牢角形加固钢板，并用5条Ø18mm膨胀螺栓固定；②角形加固钢板与被剔除预应力混凝土板底预留非预应力筋焊牢。

3．5．212、13轴张拉端面处理

1／A一B轴间预应力筋与12、13轴扁梁箍筋平行，并在其架立筋下面设置通过，预应力筋在12、l3轴张拉端面混凝土保护层厚度大于50mm，重新张拉时张拉端端部强度能满足张拉要求，因此扁梁边张拉端丧面混凝土用高标号环氧砂浆恢复平整，预应力筋切断、放张后，将承压板用结构胶粘牢并重新张拉，承压板如图5所示。

3．6重新张拉

(1)安装锚具、穿心式千斤顶。并进行张拉。

(2)张拉技术要求如下：①张拉顺序同剔除方案相同：②预应力筋标准强度人，fptk＝1860N／mm2，单束预应力筋张批控制应力口σcon＝1302N／mm2，锚具为单孔楔型锚；③张拉机具在使用前，必须进行标定；④施工时，超张拉3％；⑤预应力筋全部张拉完毕后，方可拆除梁、板底面支撑。

3，7浇筑外包混凝土梁

(1)预应力筋张拉完毕后。锚具外预应力筋的预留长度为200mm，并用水管将其拆散，锚具外预应力筋直线长度不允许小于30mm。

(2)预应力筋张拉端外包混凝土梁尺寸为214mm×214mm。钢筋为4ø12。箍筋为ø6@200mm,箍筋与扁梁边原保留板钢筋连接，混凝土为C30，其作法如图6所示。

4开洞工程小结

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关键词：混凝土；浇筑；振捣

中图分类号：TU375文献标识码：A

随着施工技术、施工工艺的不断进步，以及新材料、新工艺、新技术等的不断推广。混凝土浇筑技术在很多建筑施工中被广泛运用。下面就混凝土浇筑技术在施工中的运用进行简要分析。

一、施工前的准备工作。

施工浇筑前要做好充分的准备工作。首先根据设计配合比优化施工配合比，如采用商品混凝土，应要求搅拌站进行严格的混凝土配合比的试配，砼施工配合比应通过试配确定。在试配的基础上优选混凝土配合比，针对根据现场技术要求及实际情况提出的最优试验室配合比，在实际生产中进行生产配合比的试拌，以满足施工要求的各项技术指标。要合理安排材料供应、运输道路及脚手架、机械振捣设备及电源、混凝土浇筑振捣生产工人等,并注意天气变化,做好防雨、防风雪、冰雹等不可预见自然因素。其次,要按施工要求检查模板和基槽,如有积水、木屑、垃圾等应先清除干净。在浇注前,模板应封闭漏洞及孔隙,浇水湿润,防止漏浆。浇水量视模板材料、干燥程度及气候条件而定。最后,应检查钢筋的规格、数量、位置,看是否符合设计图纸的要求,并检保护层厚度、预埋件及预留孔洞的位置是否正确。钢筋焊接位置及钢筋表面必须清理干净。总之要做好浇筑前的充分准备工作。

二、施工过程的保证措施。

（一）技术保证措施

1、砼出灰口下落，上倾落高度不得超过2米，浇筑高度如超过2米必须采取措施，用串桶或留管等。

2、使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振动器作用半径的1.25倍（一般为300-400mm）。振捣上一层时应插入下层50-100mm，以使两层砼结合牢固。振捣时，不得触及钢筋的模板。

3、浇筑砼应连续进行，如中间休息应尽量缩短时间，并在砼初凝前，将首次砼浇捣完毕。间歇的最长时间一般不得超过2h，或超过2h应按施缝处理。

4、浇筑砼时应观察模板，特别是集水坑模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况。发现有问题及时向现场施工员汇报及时处理，并在初凝前修好。

5、混凝土塌落度大或者表面砼会产生裂缝时，为防止产生裂缝在混凝土预凝后，采取二次抹平压实。

6、基础浇筑砼时现场必须按要求做好抗压和抗渗砼试块数量。

7、在浇筑混凝土时必须专人负责现场观看，一但有发现小裂缝马上再次压实抹面，复盖薄膜。

（二）质量保证措施

1、 混凝土设计强度等级

必须满足设计图纸及规范要求混凝土强度等级

2、 原材料的要求

由于是大体积混凝土需要降低水化热，且要满足混凝土后期强度，防止产生裂缝，水泥采用矿渣硅酸盐水泥，商品混凝土碱的含量必须满足国家标准，且含量不超过5kg/m3。

3、搅拌站选择

考察搅拌站，选择适用于本工程搅拌站供应砼。

4、 混凝土运输

（1）场内混凝土运输采用塔吊、地泵共同来完成；浇筑竖向结构的墙、柱混凝土时，采用移动式布料机，使其保证浇筑的灵活性。

（2）运输时间：混凝土从搅拌机卸出到浇筑完毕的连续时间(min)

温度 混凝土强度等级 混凝土强度等级

时间(min) 时间(min)

≤25℃ 12090

>25℃ 9090

（3）季节施工：混凝土在运输过程中可能受温度影响或者长时间停留等原因可能混凝土会出现离析或者分层，此时要进行二次搅拌并检测混凝土的坍落度，使其符合相应的标准和规定。

（三）安全保证措施

1、进入施工现场，必须正确戴好安全帽，使用个人劳护用品，同时身体必须健壮。

2、夜间施工应有足够的照明，电线必须架空在2.5m高以上

3、所有电器设备的修理拆换工作由专业电工操作，严禁操作工自行拆动。

4、使用浇筑砼机具应检查电源电压，输电必须安装漏电开关，保护电源线路是否良好，电源线不得有接头，机具移动时，不能硬拉电线，更不能碰到钢筋和其它锐利物拖拉，防止电线割破而造成触电事故。

5、覆盖砼时，别把孔洞盖住（或做标志）以防操作人踏空跌落或受伤。

6、严禁酒后和身体不健康人作业。

三、施工中混凝土的浇筑及振捣

（一）分层和振捣方式

大体积混凝土一定混凝土要分层振捣且按1：5的斜向坡度推进,推进层厚度0.4～0.5m，目的是防止底板混凝土因浇筑量大、面大而导致冷缝出现，振捣棒必须插入下层混凝土内5～10cm，使其上下层间不形成混凝土缝，紧密结合一体。

需要注意泵管需架设在支设的钢管架上，不能直接放置在钢筋骨架上。架设泵管的钢管要在混凝土初凝前拔出，防止底板混凝土出现纰漏。

（二）泌水处理

在浇筑过程中会有混凝土的泌水，会导致砼强度不均并产生收缩裂缝，因此要及时处理，为此要预先在筏板的模板四周预先留设泄水孔，做到有泌水立刻清理。

混凝土温度控制

混凝土要严格控制各项温度指标，使其在允许范围内，防止混凝土产生裂缝。

控制指标：

1、混凝土内外温差不大于25℃。

2、降温的速度要控制在不大于1.5～2℃/d。

3、控制混凝土出罐和入模温度。

加外加剂：掺入粉煤灰，目的来替换一部分水泥，减少水泥用量，从而降低水化热；掺减水剂，目的减小水灰比，防止水泥干缩产生裂缝。

四、施工后混凝土养生及注意问题

.混凝土二次抹平压实后、即可先在混凝土表面先盖一层薄膜，然后并及时洒水养护防止产生裂缝。

（一）砼浇捣12小时后必须派专人负责浇水养护，并保持湿润，因基础是抗渗砼，再少砼保养时间不得少于14天。

蜂窝：砼一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥砂浆流失、钢筋较密而砼坍落度过小或石子过大，模板有缝隙，以致砼中的浆水从缝隙中涌出。

（二）露筋：钢筋垫块位移，间距过大或砼浇捣不密实也会出现露筋。

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1.2全面分层就是在第一层全面浇筑，所有浇筑完成后，再开始浇筑第二层，这时要让第一层混凝土还没初凝，这样一层层接连浇筑，直到结束为止。实用这种方案，适合于构造的平面大小通常不能太大，施工时从短边起步，比较合适沿长边推进。

2.大体积混凝土浇筑技术

2.1施工准备（1）施工用水、电要事先引接到位，确保线路顺畅，同时备用一条电源线路和一台发电机，避免主线路发生故障影响生产。（2）混凝土输送道路依预先供应的线路图进行交通管制，设专人调解。（3）在混凝土开盘之前一次备足现场搅拌站生产所需的砂石料、外加剂等材料，全部水泥罐、粉煤灰罐储满，并货源提早落实，确保依生产需要接连提供。（4）采用拌和站集中生产混凝土。砼生产前，向搅拌站提出砼供应计划（数量和连续生产时间），搅拌站按计划要求备够原材料，试验部门要对原材料的各项指标测试（材质、含水量）以调整施工配合比。书面通知搅拌站，挂牌生产。如采用商品混凝土，提早对商品混凝土搅拌站的原材料准备、供应能力、产品质量等资源配置状况和其备用搅拌站状况实施考察，和商品混凝土搅拌站签署协议，商定混凝土浇筑期间只同意提供本工程混凝土，不能另外承接别的业务，并需要在浇筑期间搅拌站派负责人和质检人员进驻现场，保证连续供应与产品质量。

2.2混凝土的搅拌和运输在原材料的规格、指标与产地保证不变，确保混凝土提供的质量跟施工的要求相符。在选取混凝土的搅拌场地时，要遵守就近原则，场地尽量选取在施工现场周围，这样在混凝土输送的经过中能防止损失过度的材料热量，同时还要依据不一样容器的体积大小、形状和保温办法正确的选取输送容器。输送作为一个动态经过，会受到天气、人员素质、输送机械等很多原因制约，因此，必须要对输送人员综合素质予以强化，并依据混凝土的特别性能，把其坍落度、数目、标号等指标加以仔细填写，而且严格实施验收的步骤，对输送经过混凝土的易性与拌合物都要实施监控，从而确保在混凝土输送经过中不会有分层、结团、离析等情况的出现。

2.3混凝土浇筑模板内的杂物在混凝土浇筑前要清理、检查，浇水湿润模板。浇筑时派人监护模板和钢筋骨架固定状况，发觉异常及时实行加固处理。混凝土的浇筑、振捣经过中，上涌的泌水与浮浆顺混凝土坡面下流到坑底，要把泌水及时排出基坑。对因振捣与分层导致表面和局部范围混凝土石子含量偏少的状况，可增撒5～10mm细石，以提升混凝土质量，把表面裂缝减少。混凝土振捣密实后，表面要以木抹子搓平。基础底板面混凝土在初凝前实施2遍压光，底板面混凝土在初凝后，还要增强二次压光，防止表面收缩微裂缝的出现。

2.4大体积混凝土施工中的后浇带现在，很多国家都使用设置温度伸缩缝的办法控制裂缝（通常伸缩缝的距离为6～40m）。然而，伸缩缝容易发生渗漏的情况，尤其是地下项目，所以在施工条件和施工技术都比较困难的条件下，经常使用临时性变形缝来控制裂缝。后浇带的距离较小，通常为20～40m，能让施工期间激烈温差和收缩应力获得明显的释放。封闭后浇带的时间距离愈长愈好，通常不少于40d，太短会失去作用。封闭后浇带的材料能使用比缝两边混凝土高一个强度等级的一般混凝土或膨胀混凝土，在浇筑混凝土之前要把接缝处的混凝土表面凿毛，冲洗干净，井维持湿润。后浇缝混凝土浇筑后，其不能少于28d的养护时间。

2.5混凝土养护时的温度控制在混凝土养护阶段的温度控制要遵循下面4点：(1)混凝土的中心温度和表面温度中间、混凝土表面温度和室外最低气温中间的差值都要小于20℃；当构造混凝土具备充足的抗裂能力时，不大于25℃～30℃。(2)混凝土拆模时，不超过20℃的混凝土温差。其温差要包含表面温度、中心温度与外界气温中间的温差。(3)想要降低混凝土内外温差就要使用内部降温法。在混凝土内部预埋水管，通入冷却水，把混凝土内部最高温度降低就是内部降温法。冷却在混凝土刚浇筑完时就开始实施，还有经常见的投毛石法，都能够有效地控制由于混凝土内外温差而引发的混凝土开裂。(4)保温法是在构造物外露的混凝土表面和模板外侧覆盖保温材料，在慢慢的散热经过中，让混凝土得到必要的强度，来控制混凝土的内外温差小于20℃。

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1 施工工艺简介

该施工工艺主要用于圆形截面管柱，也可以用在箱形截面管柱。方法是在钢管柱子的底部开孔，然后焊接用于连接混凝土输送管的短钢管。在钢管柱子的顶部开孔，用于溢流和排气。将混凝土输送管连接在钢管柱子底部的短钢管，自下而上泵送混凝土直至灌满整个柱子。

该施工工艺用于圆形截面钢管柱，“泵升浇灌混凝土”的浇筑高度可超过20m以上。而用在箱形截面钢管柱，由于其结构的特点必须分段泵升浇筑混凝土，否则容易造成柱子爆裂。

2 施工准备及措施

2.1 混凝土材料要求

2.1.1 混凝土要采用塌落度稳定，和易性好的商品混凝土。

2.1.2 砂、石、水泥、水、掺合料及外加剂等材料的技术指标，符合现行国家标准的规定。

2.1.3 夏季施工宜采用矿渣硅酸盐水泥，以降低水化热。砂子采用中砂，石子的粒径应不大于40mm。为提高混凝土的和易性，宜掺入粉煤灰或矿粉，应掺入减水剂。为补偿收缩变形，应掺入膨胀剂。

2.1.4 混凝土多采用C50微膨胀商品混凝土，施工中应按照设计文件执行。

2.1.5 常温下混凝土塌落度控制在14±2cm，气温在30℃以上时塌落度控制在16±2cm。

2.1.6 商品混凝土采用搅拌车运输，确保混凝土的和易性良好。

2.2 钢管柱与混凝土泵车连接方式的选择

2.2.1 钢管柱是通过短钢管与混凝土泵车连接，短钢管和钢柱连接包括“斜连接”和“直连接”两种。

2.2.2 “斜连接”的接头较多，短管再利用率低，残留在短管里的混凝土较多。“直连接”的接头少，短管再利用率高，残留在短管里的混凝土少且便于清理，方便快捷。 因此我们选择“直连接”接头进行短管和钢柱连接。（见钢柱与混凝土输送管连接示意图）

3 “泵升浇灌混凝土”要点

3.1 圆形截面管柱的施工要点

3.1.1 施工前首先规划钢管柱连接短管开洞的位置，洞口设置在底部，朝向混凝土输送泵车停放的位置。位置尽量低，便于施工操作和清理柱内汲水和杂物。

3.1.2 利用气焊切割圆洞，割下的洞口钢板要编号保存，留作以后封盖该洞口使用。

3.1.3 选择“直连接”接头进行短管和钢柱焊接。

3.1.4 在每个钢柱顶部开2个直径为40mm的“溢流孔”，用来排气和观察混凝土浇筑情况。

3.1.5 施工工艺流程：泵车就位混凝土输送管连接混凝土搅拌车就位塌落度测试混凝土送料“泵升浇灌”混凝土“溢流孔”开始溢流控制泵压5分钟，打入“止流钢楔”拆除输送管进入下一根钢柱施工。

3.1.6 同一根钢柱在“泵升浇灌”混凝土时应连续进行，直至钢柱顶部溢流孔溢流，中途不得停顿。

3.1.7 混凝土塌落度要逐车测试，若个别塌落度出现偏低，处理的方法是在混凝土中加入水灰比为0.5的水泥浆，用搅拌车搅拌均匀，直至坍落度合适为止。发现塌落度偏差过大不得使用，应该及时通知商品混凝土搅拌站采取措施。

3.1.8 “泵升浇灌混凝土”不需要振捣，由于溢流粘在钢柱外侧的水泥浆要及时清除干净。

3.1.9 当混凝土的强度达到1.2MP时，割去接头短管清理后待用，洞口混凝土凿毛后用同标号细石混凝土找平。待找平混凝土强度达到50%后，利用割下的柱子钢板通过施焊封盖该洞口。

3.1.10 溢流孔的内部空隙，可采用同混凝土标号水泥浆压注密实。

3.2 箱形截面管柱的施工要点

3.2.1 箱形截面管柱的特点

3.2.1.1 箱形截面管柱的构造与圆管柱不同，截面呈矩形状，按照一定的间距设有钢加劲隔板。

3.2.1.2 由于箱形截面管柱构造特点，用顶升法浇筑混凝土时内壁阻力增大。在“泵升浇灌混凝土”时，如果措施不合理，箱形截面柱的四条主焊缝就有可能被胀裂，造成柱子爆裂。

3.2.2 由于箱形截面管柱内部设有多块加劲隔板，为了浇筑混凝土要在每块钢隔板上开洞，根据我们的经验洞口直径应不小于300mm。开洞的直径大小要经过设计认可。

3.2.3 针对箱形截面管柱，我们采用了分段顶升的施工方法。每一段的距离不超过6m，上层短管应设置在加劲隔板的上方。（见箱形截面管柱短管设置示意图）

3.2.4 同一根钢柱在“泵升浇灌”混凝土过程中应连续进行，当上层短管有水泥浆溢流，立刻停止“泵升浇灌”混凝土，控制泵压5分钟，打入“止流钢楔”。及时将混凝土输送管连接到上层短管继续施工。直至循环到钢柱顶部溢流孔溢流，中途不得停顿。

3.2.5 其他“泵升浇灌混凝土”要点，参照圆形截面管柱的施工要点执行。

4 安全文明施工技术

4.1 高空作业人员必须身体合格，适合高空作业要求。遇有恶劣天气，应停止作业。

4.2 短管的壁厚不小于5mm，与钢管连接处应焊牢，以防高压爆裂。

4.3 溢出并粘在钢管柱上的水泥浆，应及时用高压水枪清除干净。

4.4 钢柱切割下的洞口，用原切割下的钢板满焊，焊缝高度应同母材高度。最后要将焊缝打磨平整，按照设计要求及时进行补漆。

4.5 切割下的短管要及时清理，提高其利用率。

4.6 “泵升浇灌”混凝土时，混凝土输送管应用帆布或草袋覆盖，防止高压爆裂伤人。

4.7 “泵升浇灌”混凝土时，要有专人指挥，当柱内充满混凝土时，立即下令停泵，以防大量混凝土溢出。

4.8 当发现混凝土输送泵持续加压而混凝土不进的情况，应立即停泵，待找出原因采取措施后方可继续施工。施工过程中，施工区域设置安全警戒线闲人免进。

5 混凝土输送泵的选择，以直径600mm的钢柱为例。

当混凝土浇灌高度10m时，混凝土的垂直静载压力和压强如下:

2400×3.14×0.32×10×9.8=66468N

66468×10-6/3.14×（0.125×0.5）2=5.4Mpa

当混凝土浇灌高度20m时，混凝土的垂直静载压力和压强:

2400×3.14×0.32×20×9.8=132936N

132936×10-6/3.14×（0.125×0.5）2=10.8Mpa