车间设备管理方法范文

引言：寻求写作上的突破？我们特意为您精选了4篇车间设备管理方法范文，希望这些范文能够成为您写作时的参考，帮助您的文章更加丰富和深入。

篇1

做好设备管理

在科技高度发达的今天，各包装印刷企业深谙“工欲善其事，必先利其器”的真谛，为增强实力，争相配置先进的生产设备。那么，保养、维修、正确使用等设备管理工作就显得愈发重要。

目前，烫模设备多为单张纸设备，其在运行过程中必须停顿下来才能完成叼纸，这一运行特点决定了烫模设备结构组成中有较多的间歇运动机构，如飞达、侧规、前规、主链条、开牙装置等，其中，曲轴连杆、凸轮滑轨等机械结构更是比比皆是。因此，做好保养将是烫模设备管理的重要内容。

我公司现有烫模设备近20套，设备的使用、保养、维修等相关工作均由烫模车间的工作人员负责。烫模车间坚持“保养至上、预防故障”的设备管理理念，我公司对烫模设备的保养工作分为日保养、周保养、月保养和大修4个级别。

1.日保养

日保养按每批次进行，由机长组织，时间为30分钟。主要保养内容为：做好基本清洁与基本，并逐点进行检查，填写日保养记录表。日保养由承包维修工进行监督检查，维修组长审核，并将审核结果纳入绩效考核。

2.周保养

周保养按每周进行，由承包维修工组织，时间为240分钟。主要保养内容为：彻底清洁与全面，并逐点进行检查，填写周保养记录表。周保养由维修组长进行监督检查，专职设备管理员审核，并将审核结果纳入绩效考核。

3.月保养

月保养按每月进行，由维修组长组织，时间为8小时，主要保养内容为：彻底清洁、全面与烫模设备内部检查，并逐点进行检查，填写月保养记录表。月保养由专职设备管理员进行监督检查，车间主任审核，并将审核结果纳入绩效考核。

4.大修

大修应以烫模设备运行年限等综合使用状况为依据，如果遇到需要系统性保养修复或突发故障的烫模设备，应由专职设备管理员提出申请，经公司批准后方可对其进行大修。在此期间，若有必要，可邀请设备制造厂家或技术外援前来支持，由专职设备管理员组织，时间为2天，主要保养内容为：彻底清洁、全面、烫模设备内部检查与故障排除，并逐点进行检查，填写大修记录表。大修由车间主任监督检查，公司办公会审核，并将审核结果纳入绩效考核。

我公司自实施该管理方法以来，烫模车间彻底改变了原来的“天天有故障，维修最繁忙”的状态，一年来，烫模车间的设备故障率由之前的8.1%降低到了3.7%，且目前该管理方法已在凹印车间和胶印车间得以推广实施。

强化工艺管理

科学的工艺管理是保证产品质量与生产效率的重要条件。我公司的总体工艺规划和制定均由工艺技术部来负责，例如，企业标准的起草与归口、新产品的设计研发、材料研究与工艺制定等。烫模车间是公司相关工艺标准的执行部门，工艺标准指导着烫模生产，而烫模生产也在不断地对工艺标准进行完善，二者是相辅相成、互相促进的。

我公司成立初期，生产规模较小，产品种类较少，烫模车间的生产管理相对简单，各设备操作人员仅靠领导的班前安排就能做好一天的工作。但随着公司的发展，如今已拥有近20套烫模设备，并承担着十几个品牌产品的烫印、起凸、模切工作，有些品牌产品还需进行两次烫印，相比之前，生产管理较为复杂，为保证稳定有序的生产过程，必须制定一套相对完善的工艺标准，以起到很好的指导作用。

我公司建立了工艺标准管理体系和烫模车间工艺标准检查制度，该制度涵盖了来料（电化铝、上工序半成品、烫模版等）质量、工艺参数（模切压力、烫印温度）等相关记录，生产过程中由车间工艺员进行巡检，对于不符合工艺标准的事项，应由机长当场签字确认，经车间主任审核后，将审核结果纳入绩效考核。

我公司通过实施工艺管理制度，解决了烫模设备长期隐藏的质量隐患，并稳定了产品质量。通过对工艺执行情况的总结与分析，还能为公司整体工艺管理的进一步完善提供依据。例如，我公司生产的“泰山（红将军）”烟包，经过两次烫印，一次烫印盾牌后，由于纸张尺寸的收缩变化，再烫印横向贯穿的细线条时，经常会出现两次烫印之间或烫印与模切之间严重错位的现象，导致烟包成盒后出现质量缺陷。当时，我公司烫模车间就提出了将两台烫金机连接在一起的方案。后来，随着天津长荣印刷设备股份有限公司（以下简称“长荣股份”）研发的双工位烫金机推向市场，我公司就引进了一台MK920SS双工位烫金机，用于生产“泰山（红将军）”烟包。与单工位二次烫印工艺相比，双工位一次烫印工艺不仅能够保证烫印精度，还能更好地实现产品的原始设计意图，提高烟包成盒质量，两者对比如图1。

另外，为了做到设备管理与工艺管理的更好结合，我公司近期又引进了一台长荣股份的MK1060ER全清废自动模切机，该设备科学合理的设计方案，为我公司烫模车间的工艺管理提供了更大的便利。

细分现场管理

现场管理不仅是安全生产的重要体现，也代表着现代化企业的管理水平。干净整洁的生产现场不仅能给参观者耳目一新的感觉，更重要的是，还能使所有的工作人员感受到舒适。说到现场管理，相信大家一定对“5S”、“6S”等管理方法耳熟能详，这些管理方法都属于比较成熟的系统工程，如若推行，则需投入较大的成本和精力。

我公司在对烫模车间现场进行规划管理之前，烫模车间中所有设备生产的产品都摆放在就近的半成品区域，再加上每台设备的待加工半成品、夜班的待加工半成品，平均每台设备周围最多时摆放了40多盘产品。早晨一上班，半成品的集中搬运又是一项巨大的工程。不仅如此，半成品的管理也成为一大难题，经常会出现账与物数量不符、长线产品批次之间难以分清的问题。几个月下来，最终的结果是，半成品有时亏库四五万张却找不到欠产的设备。为了解决该问题，我公司对烫模车间现场管理方法进行了细分，主要从以下两个方面着手执行。

1.物流管理

物流管理中规定，每批次产品应配备一名搬运工，每台设备周围规定放置不超过5盘的成品和半成品，安排生产计划时应充分考虑生产顺序，搬运工应及时将半成品配送给下一工序，多余产品应及时运送至半成品仓库。如此一来，集中搬运变为有序搬运，就近摆放变为仓库集中放置。整个烫模车间现场宽敞明亮、干净整洁，搬运工作均匀流畅，对于生产起到了事半功倍的效果。

2.半成品管理

应用物流管理方法虽然改善了现场较为混乱的状况，却依然难以解决账与物数量不符、长线产品批次之间难以分清等问题。于是，我公司对烫模车间以前的亏库数据进行了分析，通过对印刷投料与产量及模切后成品产量进行对比，发现各工序的来料数量都不够，最终导致半成品亏库。对此，我公司制定了半成品管理方法：①制作4种不同颜色的产品跟踪卡，从源头工序开始每批次产品跟踪卡都要更换颜色；②产品印刷时，每盘产品的跟踪卡上都要填写上编号，直至该批次最后一盘n，且所有批次的编号都要连续填写，表1为我公司某批次“泰山（白将军）”小盒生产中每盘产品跟踪卡上需要填写的内容；③下一工序开始时要重新编写本工序编号，直到该批次最后一盘n；④各工序除了在跟踪卡上填写编号，同时将上工序编号与本工序编号填写产品登记簿，其中包括数量、盈亏、问题产品数量、废次品数量，表2为我公司“泰山（红将军）”小盒产品烫模登记簿；⑤对最后工序实行抽查，每周1次，每次2盘，人工点数，若数量不够，本月产量全按最少的一盘来计算；⑥半成品管理员按统计记录落实各工序、批次的盈亏、消耗、查找第n盘。

重视绩效管理

篇2

中图分类号：TS431文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2011）15-0102-02

沈阳卷烟厂能动车间是为全厂生产、工作、生活提供水、电、汽风能源保障的部门。其设备性质呈现多样化，设备分布呈现分散化的特点。作为能动车间管理重要环节的设备管理工作，也随着公司的发展而不断优化和创新，经历了从传统的经验管理逐步向现代化科学管理的过渡。为了适应企业平稳、健康、可持续发展的需要，结合能动车间的实际情况及公司建立的管理体系，在保证生产、工作、生活能源供给的情况下，如何强化设备的基础管理，保证设备平稳、高效运行，主要从以下几方面着手工作。

一、设备管理体系是筑牢设备管理的基础

作为一个现代化企业，要保障其生产顺利进行，设备管理是最主要的工作之一。俗话说：“兵马未动，粮草先行”，“工欲善其事，必先利其器”。建立一个全面、完善、科学的设备管理体系，对于能动车间设备管理基础，保障设备平稳、高效、安全的运转，克服设备巡检、设备保养、设备维修、设备运行等方面的盲目性、随意性，具有非常重要的指导意义。

针对车间各运行班组的设备特点，以体系管理的建立为契机，按照过程和专业相结合的原则，一对一地建立完善相关制度、记录等资料，使之更为严谨，并且可操作性较强。对设备点巡检，设备保养，设备维修及设备运行四大方面进行系统管理。在完善制度的同时，进一步加强设备档案、台账管理、备件管理等，按照PDCA循环的要求适时进行优化、修订和完善，通过动态管理来确保其科学性和有效性。

二、点检、保养、维修是设备平稳运行的保障

（一）采用点检定修，划清职责界限

设备点检定修制是设备现代化管理方法，是全员维修管理制度的重要实现形式。由生产方、维修方和管理方三者组成，主要内容是三方定期对自己所管辖的设备进行关键点的检查维修。点检定修的最科学合理的优点是：分工较细，职责清晰。能动车间在采用点检定修管理方法的同时还要与时俱进，在工作中不断完善点检定修管理资料，明确各方职责，优化点检和检修管理流程，有效保证设备点检定修质量的提高，为设备隐患的及时发现和处理提供了可靠的依据。

（二）采用诊断技术，实施预知维修

设备诊断技术是设备事后维修向预知状态维修过渡的重要手段。能动车间设备诊断技术的应用采取是内、外结合的办法，一是通过与设备厂家进行沟通合作，定期请一些技术人员对设备进行全面检测，诊断，分析存在的问题及原因，共同讨论解决方案及以后的改进措施；二是通过自备的一些诊断仪器（如疏水器分析仪等）定期实施精密诊断，并进行预知性维修更换，将设备故障解决于萌芽之中，保证设备的正常运行，降低能源无用功消耗。

（三）平时加强保养，降低故障频率

设备维护保养的好与坏，直接影响到设备的维修率。一台设备就好比是一辆汽车，天天行驶在公路上，运行5000公里或1万公里就需要更换三滤、机油等，即使再好再贵的车子，不进行定期保养，也会出现故障，甚至报废。对设备定期进行维护保养是非常重要的。能动车间根据设备的具体情况，分别制定了维护保养规程，维护保养计划、维护保养记录等制度。

1．维护保养规程。建立维护保养规程，使员工的工作有章可循，大大增强了可操作性，同时对保养结果的检查及督促工作也是大有帮助。

2．保养记录。根据设备的特点，形成日保养、周保养、月保养、季度保养及年保养。按照不同的保养周期，及时做好保养工作，并形成记录，做到痕迹管理。

3．保养计划。制定保养计划，主要包括月保养、季度保养及年保养计划，让员工的工作有方向，行动有指南，并按照计划的要求及保养规程，逐一完成，使之达到预期效果。

4．验收。验收保养结果，在日常保养及周保养中，由各班组长进行结果验收，如发现保养不到位，将责令其返工，在达到要求之后，进行验收签字。在月保养、季度保养及年保养中，由设备管理员直接对其进行检查验收。

三、降低维修成本是提高设备效益的途径

（一）强化设备前期管理是降低设备管理成本的基础

设备的前期管理是对设备投产前的管理，设计、选用什么样的设备，对投产后运行的经济效益、设备维修投入起着决定性的作用。一方面，合理设计、科学选型是设备前期管理的关键，设计选型时既要考虑到设备的可靠性、适用性、维修性、安全性等因素，又要考虑到实际情况。另一方面，设备前期的合理投入有利于降低设备的运行成本。不能单纯追求在设备前期管理中降低投资，从设备寿命周期最经济这个角度看，前期的合理投入有利于降本增效。比如说，去年能动车间新进的制冷机就是个很好的例子，如果维修旧的制冷机大约需要30万左右，但维修后的设备效率基本在80%左右，而且运行的成本很高，每年约需200万元左右，而新进的电制冷机，虽然前期投入较多，大约在100万，但运行的成本为每年50万元左右，这样就大大降低了运营成本。

（二）控制设备停机是提高设备综合效益的关键

在设备管理过程中，努力降低设备停机时间，是降低成本的最有效措施，要达到这一目标，必须通过科学的管理，将传统设备管理的以“修”为主过渡到以“管”为主。运行管理要以创造最大效益为出发点，设备的修理必须考虑投入和产出，为此，设备修理制度要不断进行优化完善，降低维修周期，这不仅节约了大笔的修理费，也最大限度地降低了停机时间，提高了经济效益。

（三）实施全面预算管理是设备成本管理的核心

全面预算管理是控制成本的有效措施。通过认真调查与统计分析，科学地制定设备管理的全面预算计划，并将指标层层分解、层层控制，做到先算后干。对预算外的项目和费用严格监控，层层把关，有效地将费用控制在预算范围内，从而降低了成本。

四、强化设备管理必须加强创新力度

篇3

上世纪八十年代中期，我国的某些制丝车间已经达到了当时的国际先进水平，在工艺技术、装备自动化和集中控制水平等方面发生了翻天覆地的变化。但是，在如此大的改观下，很多工厂依然沿用旧的设备管理体制，极大地限制了先进设备的使用效率，降低了工厂的生产效率。所以对新管理体制的探索逐渐被提上日程。本文以某车间的德国虹霓进口设备和国产设备为例，分析了对其进行综合管理的重要性、具体管理方法和效果。

1 建立健全设备综合管理体制的重要性

为了提高设备的综合管理水平，缩小设备的损耗周期，各工厂应该引进先进的管理理念和科学技术，对设备管理更加精益化，从经济、技术和管理等方面多方位、全过程地探索。

1.1 对设备进行综合管理的重要性

随着制丝车间各种工艺水平的进步，现代化的设备正逐渐取代老式机器，并呈现出高速、精密、智能等特点。如果在管理环节出现漏洞，将会发生一系列的连锁反应，后果严重。轻则一个程序出现问题，重则引起大范围质量事故。除此之外，先进设备的最终价值要在投入生产后才能体现，所以本身功能的开发和利用至关重要，我们必须逐渐进行调整和开发，以求将其效用发挥到最大。

1.2 完善综合管理体制的重要性

我国在不同的历史阶段对制丝车间的设备进行综合管理的体制也不尽相同，大致可分为三个阶段。第一阶段是上世纪六十年代初，对于设备的管理以事后修理为主。当时车间的设备落后、简陋，通常都是人工操作，浪费了大量劳动力，对机器维修的投入很少，更没有专门的修理工人。后来随着生产力的发展，生产工人与维修工人逐渐分离，出现了专业化人才，到八十年代初，维修技术从整体上才发展起来。但此时的修理主要还是集中在事后维修，而且通常是靠经验。第二阶段是预防维修制。八十年代后期，随着先进技术和设备的引进，真正意义上的流水线生产开始出现。此时若设备出现问题，往往导致整条流水线瘫痪，影响整体进程。为了避免这种情况出现，设备的维修改为预防维修或者计划维修。第三阶段则是当前大多车间正在使用的管理体制。对于像德国虹霓进口设备和国产设备这种常见设备，过去的生产中存在着种种问题，新的阶段要求工厂必须在继承以往旧经验的基础上转变为综合管理，即必须将经济管理和技术管理结合起来。从技术角度要保证设备的正常运转，从经济角度要将设备的功能价值发挥到最大。

2 建立综合管理体制的方法

2.1 设备管理机构的分权

一直以来，制丝车间实行主任领导下的维修班值班长负责制，具体是指车间的设备管理人员和维修人员由值班长管理，设备管理人员在业务和技术上指导维修班。虽然这种组织管理方式曾在一定时期内发挥过重要作用，但在新技术和设备大量引进的今天已经远远不能适应现代化高速发展的模式。

根据管理学的集权和分权原理，以及管理层次越高，管理幅度越小的原理，我们将以前的集权制转变为分权制。具体是指取消以前的维修班值班长制度，建立“区域负责制”，即设备管理的第一责任人是管理员。各级设备管理员的权力包括经济管理权、技术管理权、行政管理权，对下一级的维修人员有分配权和奖金考核权。

2.2 完善内部运行机制

为了将制丝车间设备的管理日益精益化，对其管理来讲，核心是其内部运行机制，它是综合管理体制是否能够运行完善的关键，所以一定要把设备的综合管理和完善内部运行机制二者结合，做好这项工作可以从以下三方面入手。第一：将过去封闭、落后的管理转变为现代开放、先进的设备管理，树立一切好设备只为生产服务的理念，继承和坚持过去良好的制度，例如管理员检查制度、操作员日常检修制度等。在坚持这些制度的同时实行群众管理和专业性管理双向同时管理制，并计入考核成分。第二：将过去只要求降低设备停止率转变为要求设备完好率、维修完成率、有效整改率等多项要求。仅仅要求降低设备的停止率仍会有进行维修的时候，所以必须在日常的保养和维修中加强排查力度，发现任何隐患及时进行处理，避免临时突然的故障发生，保障设备的正常运转。第三：将过去只对维修时间进行考核转变为对经济、技术和管理的同时考核，积极展开提前预知的维修。因为过去只考核维修时间通常会导致劳动力的浪费和维修过剩，加大维修的费用，所以对维修费用的分配必须明确到各个维修小组，继续加强质量维修。

3 加快设备管理信息化

制造执行系统（MES）是一种面向车间层的信息管理系统，是设备信息化的重要内容，通常在底层工业控制和上层计划管理系统之间。

3.1 设备管理信息化的重要性

因为MES是整个控制层和计划层进行信息传输的纽带，必须及时对收集到的数据做出统计和分析，所以MES并不是只单独解决某一个生产环节问题的系统，它可以优化整个生产制造过程，通过连接企业的整个信息流来进行信息集成。它可以利用汇集到的信息指导并调控整个车间的各个环节，利于企业决策。

3.2 设备管理系统在MES中的作用

MES的生产环节包括管理订单和设备、跟踪库存和物料的流动、收集数据等，它可以控制生产质量、维护产品管理、分析性能和管理人力资源。所以，作为MES的数据核心，设备管理系统在以上各方面都以设备管理为中心，它是MES解决方法中最重要的系统之一。

4 建立综合管理体制的效果

4.1 树立了新的设备综合管理理念

在逐步完善管理体制和制丝车间设备管理日益精益化的过程中，过去存在的一系列问题诸如维修费用大、技术改进难、日常管理琐碎等都得到了有效解决。各维修人员会提前在设备运行前就进行调试、预生产、预维修等，及时排查问题。另外会在设备运行后进行操作流程和管理制度的制定，进一步规范、完善管理体制。

4.2 提高了设备管理的专业化水平

各种设备在种类增多、技术复杂的环境下对维修人员的要求是有限的，在“区域负责制”实施后，设备管理员可以在自己的区域内开展设备综合管理，将每一项专业活动细化到最小，这样不仅可以在规范化和专业化上提高综合管理的效率，而且还能调动管理人员的主动参与感和积极性。

参考文献：

篇4

中图分类号：TU984 文献标识码：A 文章编号：

化工设备管理是保证企业能够持续稳定生产的重要保证，也是企业安全和高效管理的重要保证，优化化工设备安全管理系统；提高设备管理专业水平；运用全员化工设备安全管理办法；加强化工设备管理时效性，运用先进的管理方法和管理理念全面加强化工企业管理能力，运用科学先进的管理方法促进化工企业设备管理能力的全面提升。

1 化工设备管理现状

化工设备的安全有效管理也是化工企业内部管理的一项重要工作之一，目前化工设备的管理存在很多不足之处，带慢企业整体生产水平，这些都会影响到化工企业的整体发展和企业的正常生产。

1.1 化工设备管理安全问题

众多化工企业的化工安全事故发生原因都是因为设备管理上出现的管理方法不够科学先进和不严谨。由于现在的化工设备都在不断的推陈出新，大新的集约化的设备不断的增加，加上高密度超负荷的运转，给设备管理带来了新的挑战，任务量加大，刮泥难度增强，并且安全隐患加重，传统的设备管理方式已经适应不了高速发展的集约型设备运转模式，管理上的漏洞和不完善逐渐显露出来，问题和事故接连发生，这些安全隐患都是传统的化工设备管理机制落后，无法全面监控设备安全状态所导致的，是现代化化工设备管理所需解决的首要问题。

1.2 化工设备管理专业性问题

传统的化工设备管理方式存在很大的落后性，除了无法监控安全之外，其设备管理的效率和专业性也是十分欠缺的，专业性不足也是阻碍化工设备管理能力提高和设备管理安全能力增强的重要制约因素。目前的化工设备管理对于各项设备管理所涉及的学科技术、专业知识越来越多，要求设备管理人员除了要掌握设备的各项相关数据和管理信息之外，还要有更多的经济管理、组织人员和相关的质量管理等方面的能力，这些恰恰都是目前化工企业设备管理所缺乏的能力。

2 化工设备管理方法

2.1 优化化工设备安全管理系统

运用先进的化工设备管理方法促进管理能力的全面提高，首先就是要优化化工设备安全管理系统。系统的完善，首先要实现企业自身设备资产信息管理体系的健全；其次要建立共享机制，实现设备资产的动态流程管理，提高工作效率；同时，还要进行有计划性的管理，控制设备管理时间；根据平时检测数据记录进行设备状态评价，进行周期性的有重点的设备检修，节约成本的同时保证了管理质量水平；并有业务限时提醒功能，保证设备的检修频率得以实现；系统应当设定管理权限并方便查询，这样既方便管理和查询，又避免了权责混乱和干扰，方便了人员管理。

2.2 提高设备管理专业技术水平

对于化工企业设备管理能力的提高，设备管理专业技术水平的提高是必不可少的。首先要有先进的风险评估技术水平，化工设备管理目前主要是压力容器与管道风险评估系统，已经实现了发声发射方法对人性储油罐安全性进行不停产在线检测的技术。在高温或腐蚀介质环境下承压设备声誉寿命预测也有不拆保温层承压设备壁厚和焊缝缺陷检测技术、局部减薄的射线成像检测技术等。还有重要的压力容器与管道安全监与爆炸预防装置及应急抢险预案技术，安全诊断与爆炸监控技术，超高压容器、人型球罐和多层爆炸高压容器等。这些都是非常先进的设备管理相关专业技术，都是化工企业应当通过不断学习和研发，引进和掌握的相关化工设备管理技术。

2.3 全员化工设备安全管理意识

对于化工设备的安全管理，专业的管理能力和健全的管理机制也是无法保证化工设备的安全全面的，也会有疏忽和遗漏的地方，对于设备的管理和安全意识光靠设备管理人员和技术人员是远远不够的，化工设备的管理应当是一件全员管理的事业，因此全员的化工设备安全管理意识是非常必要的。例如操作工人对现场设备的实际情况是最了解的，也是能够及时发现问题的第一现场参与者，能够及时反映设备状况有助于设备的及时保养和维护；同时现场工人素质良莠不齐，有的操作人员对于设备的使用和操作没有按照要求进行，这些都会导致设备故障。因此，设备管理应有全员管理意识，应当按照各层分层落实到车间、班组和个人身上，全面保证设备的安全正确使用。

2.4 加强化工设备管理时效性

化工设备管理不应当只是设备管理部门一个部门的事情，而应当是设备管理部门进行管理、监督、考核和服务的同时，并对企业内部设备相关问题提出建议，企业内部相关各部门紧密配合，共同完善的一个整体性的管理工作。因此，化工设备管理的时效性是非常重要的，设备管理部门的时时监测和及时反映，以及各部门的及时配合，先进的全面的管理理念才是保证化工企业设备管理工作能够积极落实，管理能力得到全面提升的重要管理方法。

3 结束语

化工设备安全高效的管理是企业能够稳定、安全、持续生产的重要保证，也是企业优良技术得以实现的设备保障基础。化工设备管理上的疏忽会导致设备带病运作，降低能效和利用率，还存在安全隐患，这些都是不利于企业稳定持续从事生产活动的，因此，企业加强化工设备管理能力是非常有必要的。

参考文献：

[1] 张双明.设备管理是化工生产管理的基础[J].中小企业管理与科技（上旬刊），2010，（12）.

[2] 刘林.化工设备安全检修的探讨[J].中国新技术新产品，2010（13）.

[3] 刘海，张怀清，林辉.森林经营可视化管理系统设计与实现[J].科技资讯，2011，（17）.