传动技术论文范文

引言：寻求写作上的突破？我们特意为您精选了12篇传动技术论文范文，希望这些范文能够成为您写作时的参考，帮助您的文章更加丰富和深入。

篇1

但科学研究表明，在学习的过程中，不动手最多能记住70%的知识点，如果将耳朵、眼睛和手三者结合起来，既听又看并动手加以实际操作，则能记住高达90%的知识点，由此可见，最佳的教学方式应该将手、眼、耳结合到一起去进行。而我们在以上教学过程中，虽然已经将理论的、抽象的、静态的内容转换为生动形象的知识进行讲解，并积极组成学生参与讨论，但参照前面的研究结果，最多只能记住70%的知识点，如何才能记得更多的知识呢？这就需要我们教师从缺漏的“动手”层面更进一步探索了。

篇2

带传动具有结构简单、传动平稳、价格低廉、缓冲吸振及过载打滑以保护其他零件的优点。

1.2圆锥-圆柱齿轮传动减速器

YK系列圆锥-圆柱齿轮传动减速器适用的工作条件：环境温度为-40～40度；输入轴转速不得大于1500r/min,齿轮啮合线速度不大于25m/s，电机启动转矩为减速器额定转矩的两倍。YK系列的特点：采用一级圆弧锥齿轮和一、二、三级圆柱齿轮组合，把锥齿轮作为高速级（四级减速器时作为第二级），以减小锥齿轮的尺寸；齿轮均采用优质合金钢渗碳淬火、精加工而成，圆柱齿轮精度达到GB/T10095中的6级，圆锥齿轮精度达到GB/T11365中的7级；

减速器的选用原则：（1）按机械强度确定减速器的规格。减速器的额定功率P1N是按载荷平稳、每天工作小于等于10h、每小时启动5次、允许启动转矩为工作转矩的两倍、单向运转、单对齿轮的接触强度安全系数为1、失效概率小于等于1%等条件算确定.当载荷性质不同，每天工作小时数不同时，应根据工作机载荷分类按各种系数进行修正.减速器双向运转时，需视情况将P1N乘上0.7～1.0的系数，当反向载荷大、换向频繁、选用的可靠度KR较低时取小值，反之取大值。功率按下式计算：P2m=P2*KA*KS*KR，其中P2为工作功率；KA为使用系数；KS为启动系数；KR为可靠系数。（2）热功率效核.减速器的许用热功率PG适用于环境温度20℃，每小时100%连续运转和功率利用律（指P2/P1N×100%）为100%的情况，不符合上述情况时，应进行修正。（3）校核轴伸部位承受的径向载荷。

2结构设计

2.1V带传动

带传动设计时，应检查带轮的尺寸与其相关零部件尺寸是否协调。例如对于安装在减速器或电动机轴上的带轮外径应与减速器、电动机中心高相协调，避免与机座或其它零、部件发生碰撞。

2.2减速器内部的传动零件

减速器外部传动件设计完成后，可进行减速器内部传动零件的设计计算。

1）齿轮材料的选择应与齿坯尺寸及齿坯的制造方法协调。如齿坯直径较大需用铸造毛坯时，应选铸刚或铸铁材料。各级大、小齿轮应该可能减少材料品种。

2）蜗轮材料的选者与相对滑动速度有关。因此，设计时可按初估的滑速度选择材料。在传动尺寸确定后，校核起滑动速度是否在初估值的范围内，检查所选材料是否合适。

3）传动件的尺寸和参数取值要正确、合理。齿轮和蜗轮的模数必须符合标准。圆柱齿轮和蜗杆传动的中心距应尽量圆整。对斜齿轮圆柱齿轮传动还可通过改变螺旋角的大小来进行调整。

根据设计计算结果，将传动零件的有关数据和尺寸整理列表，并画出其结构简图，以备在装配图设计和轴、轴承、键联结等校核计算时应用。

联轴器的选择

减速器的类型应该根据工作要求选定。联接电动机轴与减速器，由于轴的转速高，一般应选用具有缓冲、吸振作用的弹性联轴器，例如弹性套柱销联轴器、弹性柱销联轴器。减速器低速轴（输出轴）与工作机轴联接用的连周期，由于轴的转速较低，传递的转距较大，又因为减速器轴与工作机轴之间往往有较大的轴线偏移，因此常选用刚性可以移动联轴器，例如滚子链联轴器、齿式联轴器。

联轴器型号按计算转距进行选择。所选定的联轴器，起轴孔直径的范围应与被联接两轴的直径相适应。应注意减速器高速轴外伸段轴径与电动机的轴径不得相差很大，否则难以选择合适的联轴器。

目录

一绪论………………………………………………………………………1

二结构设计

三设计计算过程及说明……………………………………………………….3

1选择电动机..............................................................................................….3

2传动装置的总传动比及其分配.......................................….............................3

3计算传动装置的运动和动力装置参数..................................…........................3

4带传动设计.......................................................…..........................................4

5齿轮传动设计.....................................................…........................................5

6轴的设计........................................................................................…...........11

7轴承的选择..............................................................................................…22

8键的选择.....................................................….........................................…22

9减速机箱体的设计...............................................…......................................23

篇3

全国艺术院校院（校）长高峰论坛在经过连续六届的成功举办后，今天又以分论坛的形式移师杭州，并且得到了在座各位专家、学者、领导的大力支持。在此，我代表中国文化传媒集团，向前来参加论坛的仲呈祥先生、董长侠先生、陈汗青先生，以及各位院校长和各位朋友们、同志们表示热烈的欢迎和衷心的感谢！

去年，我和在座的各位一同参加了第六届“全国艺术院校院（校）长高峰论坛”，给我留下了非常深刻而难忘的印象。作为当代有作为的艺术家，应该有一种历史的责任感和使命感，应该敢于担当、善于担当。我们的艺术家要用眼睛去观察，用笔去书写、记录，给历史、给后人留下宝贵的精神和文化财富。我们的作品，无论水平高低，应是对生动的社会现实的记录，它的价值就在这里。百年以后，我们在研究这些作品时，就能够从中得到一些启示，能够对当时所处历史的政治、经济、文化有所体悟。这是我们对历史的贡献。历史上有影响的文学作品，同样都是对当时政治、经济、文化的深刻记录，这是文学作品的价值所在。我们的艺术工作者、文化工作者为什么要“三贴近”？为什么要进行“走转改”？就是要让我们的文化艺术工作者深入的体验生活，反映鲜活的内容，这些鲜活的内容正是人民群众平凡的生活的凝练和积累。我们可以从中吸收营养，成为我们创作的源泉。所以，作为一个艺术工作者和文化工作者，就要善于观察，善于总结，善于提炼，用我们的笔，用我们的眼进行剖析、提升，来反映社会。我们这个论坛、包括杭州发展基地，就是要给各位艺术家搭建一个平台，给大家营造一个宽松的、和谐的、融洽的、开放的氛围，让大家的思想和意识无限奔驰，给大家一个广阔的空间，激发艺术家们的创作灵感，为社会、为人类留下宝贵的财富。正常的文艺批评是允许的，正常的文艺批评是激发我们改进和创作的基础，激发着我们如何深入生活，反映最鲜活的生活当中的精华，是帮助我们提高的一个重要手段。我们提供这样一个环境，就是要吸引大家的参与，大家的参与就是对我们工作的最大支持。对我们艺术工作者来说，责任感和担当非常重要，我希望通过我们的基地，能够有一大批传世佳作，若干年以后，我们这里创作出的作品应该是对国家、对杭州当今政治、经济、文化的反映。希望我们的艺术家能够利用好这个基地，成就艺术创作生涯中辉煌的一段。

党的十六大特别是十七大以来，文化建设的地位和重要性不断凸显。从国家层面来看，文化建设逐渐成为与经济建设同步发展的基本国策，有利于文化蓬勃发展的宏观环境不断得到优化和提升，文化建设在国民经济中所占的比重在逐年提高。从大众层面来看，文化建设所取得的丰富而巨大的成就正在改变着我们的物质生活和精神生活。众所周知，被历代文人誉为“人间天堂”的杭州，原本是长江三角洲经济圈中心城市之一，也是一座全球闻名的旅游城市，近几年来，因为拥有了“天堂硅谷”“动漫之都”等文化名片而享誉全国。杭州在文化建设上出奇制胜，成为国内众多城市学习效仿的对象。一踏进这座城市，你就会发现，这里的老百姓对文化有着一种深厚的感情，衣食住行，无处不在。我想，这才是一座城市真正的魅力所在。如果用我们艺术家的眼光去观察，可能会更加深刻。

篇4

 

近年来，随着改革开放的不断深入，机电工业面临着产业的整体优化与升级，对劳动者的素质也提出了更高和更新的要求。液压与气压传动是利用液体或气体的压力传递力和运动的一种传动,由于它具有其他传动方式不可替代的许多特性,因此被广泛应用于机械制造、工程机械、冶金机械、石油化工、交通运输、矿山机械、建筑机械等各个工程技术领域。随着微电子技术和控制理论学科的发展,液压气压传动的应用领域越来越广,从军用到民用,从重工业到轻工业,到处都有液压气压传动与控制技术。因此，职业技术教育必须适应现代化建设对人才的需要，培养学生具有更高、更全面的综合职业能力。在培养学生综合职业能力方面，教材的改革是关键环节。笔者就学院校本教材《液压与气压传动》改革与建设谈一些认识。

一 明确培养目标，调整课程结构

我院属于高等职业技术院校,主要培养面向工业生产第一线的应用型专门人才。学生走向工作岗位后,遇到有关液压和气压传动的问题一般是关于设备的安装、调试、维修和保养等项目,很少接触到系统的设计校核计算工作。因此，学校教育必须树立“以素质为基础、以能力为本位”的指导思想，注重学生的能力提高和素质培养，打破学科界限，调整课程结构。

《液压与气压传动》是机电类学生必修的一门专业课，主要介绍机电设备液压与气压传动的基础知识和液压气压控制技术。随着机电技术的迅猛发展，单一的学科体系已不利于学生形成机电设备的整体意识，如机电设备的运动主要有机械传动、液压传动教育论文，机电设备的控制则是液压技术、电气技术、数控技术乃至光学技术的有机结合。现行的课程结构为各学科单独设置，以课程群的组合来建立学生的知识结构。由于各门课程自成体系，不仅相关内容低起点、重复多，浪费了大量学时，而且各门课程知识很难融会贯通、综合运用，不利于综合应用能力的培养。笔者认为应打破传统的教学体系，将机械传动技术、电气控制技术、液压传动、可编程控制器应用技术、数控技术等知识设置为几个相对独立的模块，并有机地结合在一起，成为一个复合型专业课程，这样既利于培养学生综合职业能力，同时还可以减轻学生的课业负担和学习压力，并为实践操作技能节约大量的时间。

二 突出职教特色，优化知识内容

职业教育必须适应市场的要求，教学内容必须具有职业性和实用性；知识应以够用为度，不必强调过多的理论系统性和完整性中国知网论文数据库。

1 删除理论性较强的内容

《液压与气压传动》课程理论抽象而实践性又很强。因为液压传动的过程是在封闭的系统中完成的,要建立起直观的认识是比较困难的。但是这个专业贴近生产实际,应用性很强。一般的液压设备在日常生活中很少见到,所以学生缺乏感性认识,加上随着教学的改革,本课程的教学时数已经缩减,故而传统的教学手段很难适应新形势下的教学任务了。只有改革传统的教学方法和手段,使教学方法多样化,并加强实践环节,才能改善教学效果。

过多、过深的理论知识不但使学生所学无用，而且可能使学生产生一定的恐惧、厌烦情绪，丧失学习的兴趣和信心。传统的《液压与气压传动》教材中液体动力学章节中存在较多繁琐公式的推导及偏深的理论分析，如管路内的压力损失、液体流经小孔及间隙的流量等计算公式、各种液压泵排量及流量的计算公式，笔者认为均可予以删除或压缩。另外，教材中采用较大篇幅介绍了液压系统的设计方法与计算步骤，该内容主要应用于工程设计和科学研究使用，对职业教育则没有必要掌握，也应予以删除或压缩。对那些必需的理论知识可作适当处理，做到“知其然”，而不必过分强调“知其所以然”。例如，叶片泵只需说明叶片泵为减少叶片滑动的摩擦力，应将叶片顺转向倾斜一定角度放置，而不必具体分析叶片的受力情况。从而使教材做到内容少而精，突出其实用性。

2 体现教材的先进性

科学技术的发展日新月异，教材应当不断补充新知识、新产品、新技术、新工艺，使学生掌握最新的知识以适应市场要求教育论文，如气动技术近几十年来发展迅速，已广泛应用于生产的各个领域，其工作原理与液压传动有许多相近之处，因此，可增加有关气压传动的知识。而对于在生产中已淘汰或很少使用的设备和产品，在教材中则应予以剔除，如径向柱塞泵由于径向尺寸大、结构较复杂，制造困难，近年来已使用较少，该部分知识可予以省略。

3 便于教学和自学

近几年随着高等院校的扩大招生，学生的学习基础普遍较差，学习能力较低。因此，教材内容应充分考虑学生的特点，尽量做到内容通俗易懂，版面丰富、活泼、直观。传统教材每章节后的复习思考题多延用了本科教材的形式，以问答、论述、计算为主，对学生的论述、概括、分析能力有较高要求。笔者认为应适当地降低难度，采用学生喜闻乐见的填空、选择、判断题型，这样既可以考察较广的知识面，又可以突出知识点的理解和应用，同时也便于老师的教学和学生自学。同时，可安排一些课后讨论题或生活中的实例，如挖掘机、起重机的液压系统，鼓励学生利用图书馆、互联网查找所需资料、增加学习的趣味性和实用性，做到开放式教学，拓宽课堂教学范围。

4 注意与其它教材的统一性

《液压与气压传动》教材中涉及到许多的电气元件都是用字母表示，如压力继电器用K表示，电磁开关用YA表示，但在有关的电气教材中，压力继电器用KP表示，电磁开关用YV表示教育论文，容易使学生产生模糊不清的概念，建议相关教材对同一元件应采用统一国家标准。

三 突出实践能力的培养

为使学生具有一定调试和维修液压设备的技能,必须加强学生对生产设备液压系统分析能力的培养。通过大量实例分析,可使学生举一反三,触类旁通。同时,更好地把零散的液压知识有机地联系起来,得以灵活应用。

突出实践能力的培养，既要培养学生的动手能力，更要培养学生分析能力、解决问题的能力。液压系统在工作中会出现各种各样的故障，作为生产操作者必须具备查找排除一般故障的能力。但传统教材只在最后章节中简单提及了常见故障及其排除方法。笔者认为这样泛泛而谈已远远不能满足实际的使用要求；建议在各章节介绍液压元件工作原理后，均应说明它们在使用中容易产生的故障及其排除方法，最后以典型系统为例，讲解系统故障的诊断方法，培养学生的分析能力。

液压课程中安排的实验可分为演示、验证型实验和应用型实验。演示、验证型实验缺少创造性，不能充分调动学生的积极性，如溢流阀的性能试验，要求学生按照事先设计的试验步骤进行操作，记录相关的数据，最后经过较繁琐的数据处理及图表绘制，得出溢流阀的有关性能。整个试验都是学生按指令被动执行，没有自己的认识与创新。笔者认为此类试验效果甚微，可予以削减中国知网论文数据库。同时增加培养学生的综合应用能力的应用型实验，如液压基本回路实验，由学生自行设计液压回路并通过试验将各液压元件安装组合，验证回路的可行性，把所学知识有机结合起来，在设计、联接、调试的整个过程中，学生是主导者，能充分调动学生的积极性，大大提高了其创造思维及综合应用能力。同时，为适应市场对维修能力的要求，建议增加实习演练周，加强学生对液压元件、系统常见故障的分析及排除能力。

四 开发配套教学软件，发展多媒体教学

《液压与气压传动》课程的结构图、原理图特别多,有的还比较复杂。过去的教学手段比较单一,主要是通过教学挂图、教学模型等辅助教学。老师虽然下了很大的功夫,但学生却听得一头雾水,渐渐失去了学习的兴趣。图文并茂的多媒体教学的出现,使抽象的教学内容变得直观、生动。以溢流阀的讲解为例，传统教学多采用挂图或幻灯片，教师所用的、学生所看见的不过是一些简单、毫无生气的二维示意图教育论文，虽然配以教学模型进行讲解，但溢流阀阀芯上移、实现溢流的过程，只能由学生自己发挥想象力。若利用多媒体技术，用不同颜色表示溢流阀的各组成部分，用三维动画效果演示其装配及工作过程，一个彩色的、立体的动态图像呈现在学生面前。同时，通过与学生的双向交流与反馈，有效地激励学生的学习积极性与创造想象力，使学生真正感受到现代化教学的优越性。

五 改革考核方式,加强过程考核

本课程最终考核方法应采取理论与实践相结合的形式,理论教学包括理论考试成绩、上课表现、完成作业情况三部分,实践部分应包括实践技能、实习报考、实习态度三部分。考虑到高职教育人才培养目标的要求,总评成绩理论与实践部分各占50%为宜。通过这样的考核方法,一方面督促学生上课认真学习,下课及时完成作业,掌握丰富的理论知识,另一方面,又重视学生的实践动手能力的培养,有效地提高了学生的学习积极性。

篇5

 

0 前言

航空绞车是飞机拖靶时缠绕钢索一个重要设备。但其运行不可靠、操作危险性大、工作效率低等问题一直困扰着训练的质量。传统钢索收放是靠人工操作，既费事费力，往往因为缠绕不规则容易损坏绞车，甚至伤及操作人员。为此我们经过多次试验和改进，设计出一种新型半自动化航空绞车，大大地提高了工作效率，减轻了劳动强度，降低了缠绕钢索的危险性。

1 航空绞车技术改进方案

通过对老式航空绞车的技术分析以及使用中所出的故障问题反复研究，确定从降低缠绕速度、提高传动精度、加装离合装置、改进放索架、加装极限回绕装置等方面加以改进，以提其工作自动化性能。

（1）降低缠绕速度

由电动机—减速器传动：

V绞=V机/N减=1400/8=175（r/m）

V复=V绞/M=175/21.124=8.28（r/m）

改为电动机—皮带轮减速比—减速器传动：

V绞=V机×N减/N减=1400×0.378/8=64（r/m）

V复=V绞/M=64/21.124=3.04（r/m）

其中：V机为电动机速度，V绞为绞盘速度，V复为复螺杆速度，N皮为皮带轮减速比，N减为减速器减速比，M为齿轮传动比。

由此解决了以前缠绕速度过快、钢索受力大易跳动出现间隙、转动不平稳等一系列问题，从而保证了可操作性和工作可靠性，特别是避免了往复螺杆的损坏现象。

（2）提高传动精度

一方面加长往复螺杆长度，加大两端半径，保证了缠绕钢索两端到位。挫修往复螺杆导槽底面，加大加厚排索头，与往复螺杆结合由轴承连接改为自由连接。靠弹簧力，保证排索头与往复螺杆导槽根部的深度，接触面积增加，使传动更加平稳。科技论文。将往复螺杆采用全包的铜瓦相镶，校正了与上、下导向杆的平行度，提高了传动精度。另一方面，排索机构改为活动的拖板式，可以调整排索机构与绞盘的相对位置，消除排索机构与绞盘钢索的传动误差，与钢索结合的张紧部件采用导轮与撬板式，缠绕力可调，保证了缠绕力的恒定，从而提供传动精度。科技论文。

（3）加装离合器

在减速器输出与绞盘之间加装离合器，可随时脱开减速器与绞盘的连接。在往复螺杆与传动部件之间加装离合装置，可随时调整绞盘钢索与往复排索机构的相对位置。每离合一次，可使排索机构落后绞盘一圈(即5．26mm)。

（4）改进放索架

在放索架转轴两端加装了两个刹车装置，增加了缠绕中的阻尼作用，避免了因突然刹车而造成的钢索松驰现象。

（5）加装极限回绕装置

为保证极限的缠绕质量，钢索达到极限时，该装置利用杠杆原理的作用向极限位置回转，保证了钢索到位，提高了返回的质量。

（6）加装了起吊装置

绞盘的装卸利用起吊装置上的手动葫芦进行，吊起后旋转即可卸下。

（7）改变缠绕方法

由原来排索机构与绞盘同步运行，改为排索机构与绞盘保持一定落后量，在缠绕过程中利用离合装置始终保持一定的落后量，这样使绞盘缠绕出的钢索紧密、均匀，避免了钢索跳动出现间隙。

2 航空绞车改进的技术难题

根据上述基本方案进行改进，必将遇到一系列的技术难题。我们充分考虑了各方面影响，总结出了以下技术问题。

（1）钢索的弹性变形

钢索具有弹性变形，虽然钢索的直径为5．1mm，但缠绕到绞盘上后，其直径一般则为5．1-5．26mm，随着缠绕紧度和层次的变化，每层的缠绕速度也随之发生变化。由于各层的长度和缠绕速度的变化，各层的变形量也有所不同，加之钢索质量不等和粗细不均匀以及局部受力变形必将对缠绕质量产生一定的影响。

（2）绞盘缠绕速度与排索机构的运动行程的不同步性

理论设计绞盘缠绕速度与排索机构的运动行程是同步的，但这是一种理想状态，在机械传动上是难以实现的。齿轮传动存在间隙，传动比不可能取整数，必须带来一定的传动误差，此类属于一种累积误差，即随着缠绕层次的增加，误差越来越大。其后果是滞后出现钢索堆积，排列均匀不能保证；超前出现间隙过大，紧密程度不能保证。这样外界稍有干扰或排索头运动到端部，则会出现纹路错乱或局部跳动等现象。

3航空绞车技术问题的解决方法

由于缠绕的钢索使用环境较为特殊，对缠绕质量要求比较，即要求每层平整、又要求缠绕圈数固定，为此采取以下方法加以解决。科技论文。

（1）缠绕圈数的保证

纲索缠绕的圈数关键在于第一层缠绕要好，此层对上面各层有着重要影响。因此在绞盘的滚筒外面固定了一个76圈的螺旋导槽筒，这样既保证了第一层圈数固定，又保证了其它各层具有相同缠绕圈数。

（2）缠绕紧度的保证

缠绕中采用排索机构始终落后于绞盘的方法。在设计上保证往复螺杆的速度为3．04r／m。这样在绞盘上所形成的螺距S；38~r／M：5．65mm。则理论圈数为71圈(400／5．65)，而实际是76圈，在绞盘上的螺距为5．26mm(400／76)。由此可见，往复螺杆形成的螺距大于绞盘上的实际螺距，即排索机构钢索超前于绞盘，在缠绕中利用往复螺杆轴端离合装置随时调整排索机构保证一定落后量，每离合一个齿可以保持一圈螺距的落后量，从而保证了紧度。

（3）两端到位的保证

为保证两端到位，在运行到距端部120mm之前实施干扰，这样钢索到端部时与排索基本同步，两者同时到位，为保证两端到位时的质量，设置极限缠绕装置，钢索到极限后，杠杆作用由支架带钢索向极限运动一下，使钢索在极限时间增长，反复试验效果不明显而取样。为保证返回时仍有一定落后量，一方耐n长了往复螺杆导槽长度即由406mm增至410mm；另一方面加大了往复螺杆两头半径，使排索头在两端行程增加，返回时仍有2--3圈螺距的落后量，保证了缠绕紧度。

（3）返回质量的保证

返回时钢索要在端部重叠1．5圈后落下，缠绕速度快了，落下后跳动出现间隙，为此降低缠绕速度由原来减速器以175r／m的速度带动绞盘转动，以8．2r／m速度带动往复螺杆转动改为绞盘速度83r／m，往复螺杆3．94r／m的转速，较好的解决了返回时的缠绕质量问题。

4 结束语

航空绞车自动化改进后，经过近一年的部队使用证明，具有自动绕索功能，减少了劳动强度，提高了工作效率，有一定的推广价值。尤其在断电或无电源情况下，可以在减速器外伸轴端套上摇把进行人工缠绕，若使用中出现故障需要退钢索时，只要将绞盘与减速器的离合器脱开，将钢索与张紧装置脱开，在放料盘上安上摇把，即可退掉所需钢索。

参考文献：

1.吴序堂，齿轮啮合原理[M]．北京：机械工业出版社，1984

篇6

中图分类号：U223.5+13文献标识码：A

1齿轮传动振动国内外研究概况

研究表明：机械的振动和噪声，其中大部分来自齿轮传动工作时产生的振动，因此机械传动中对齿轮动态性能的要求就更为突出。要满足这一要求，人们开始把越来越多的注意力转向齿轮传动的动态性能研究。具体地说，就是研究齿轮传动系统的动载荷、振动和噪声的机理、计算和控制。就需要从振动角度来分析齿轮传动装置的运转情况，并按动态性能最佳的目标进行设计。

为了解决上述问题，以研究齿轮传动和噪声特性为主要内容的齿轮动力学十多年来得到了较广泛的重视和研究，日本机械工程学会1986年对齿轮实际调查与研究表明，评价齿轮高性能化的前两项分别为低噪声和低振动。1992年在美国机械工程协会主办的第六届机械传动国际学术会议(6th Intenational Power Transmission and Geartng Conference)上，齿轮动力学研究得到了普遍的重视，宣读论文占总数的21％，列数的第一位，突出表明了齿轮传动向高速、重载方向发展后，其动力学研究的紧迫性。我国于1984年成立了机械工程学机械传动分会齿轮动力学会组，并成功地举行了三次全国齿轮动力学学术会议，促进了我国学者在这一领域内的发展。

对于齿轮轮齿的误差激励，早在1958年，Harris就认为它是引起齿轮振动的三种主要内部激励之一。七十年代许多学者（W.D.Mark，A.W.Lee，D.B.Welbowrn等）研究过传递误差的统计性质及其对齿轮振动和噪声的影响。其中T.Tobe研究过齿轮动载荷的统计特性，首先建立了直齿轮系统的非线性Fokker-Planck方程，并由此推出了矩方程，然后用统计线性化方法求解，从而得到响应的前二阶矩。在分析中，他们把静传递误差分解为确定性分量和随机分量，并将随机分量表示成“经滤波的白噪声”。1985年，A.S.Kumar等分析了直齿轮动载系数的统计特性，随机输入是传递误差，处理成经时不变的成形滤波器滤波的高斯白噪声。推出了等效离散时间状态方程和均值，方差波动方程，以确定啮合位置随机误差幅值和运转速度等对动载系数均值和方差的影响。

2齿轮传动动态特性研究现状

齿轮传动动态特性的研究大体上可分为两大部分：齿轮传动系统振动特性的研究和齿轮结构振动的研究。

2.1齿轮传动系统振动特性的研究

齿轮传动系统振动的主要激励为随时间变化的啮合刚度、齿轮误差和不稳定载荷，它是一个参数自激振动系统，齿轮传动的振动包括径向、周向和轴向的振动。关于直齿轮刚度计算已有比较成熟的Weber―Banaschek公式。由于斜齿轮接触线沿齿宽是倾斜的，因此在计算斜齿轮啮合刚度时，首先需要研究斜齿轮的载荷分布及轮齿变形。受计算手段的限制，早期的研究是把斜齿轮轮齿假设成由大量独立的法向薄片所组成(即“薄片”理论)，各薄片的变形是独立的。建立在这种模型下的斜齿轮载荷分布计算，忽略了各片之间的相互影响，进一步的研究是将斜齿简化成一刚性或弹性夹持的悬臂扳。由于悬臂扳几何形状与轮齿相差较大，因此所得结论很少校用来研究载荷分布，大多以此研究由载荷引起的变形及齿根弯矩。Monch和Roy用冻结法对环氧树脂齿轮的载荷分布做了光弹性实验。Conry和Seireg用线性规划技术计算了斜齿轮接触线上的载荷分布，其轮齿变形被分成弯曲变形，接触变形、支承变形等，用材料力学和赫兹变形公式计算各变形分量。Mathis和Simon用三维有限元研究了斜齿轮的载荷分布和变形。Nicmann和BhthBe及Nicmann和winter是将接触线的总长度变化用来估计齿轮的刚度波动。著名齿轮动力学专家、日本东京工业大学Umezawa用齿轮的有限差分模型对斜齿轮沿接触线的裁荷分布等作了理论分析后，对一对有限齿宽齿轮的载荷分布和啮合刚度特性进行了一系列的研究，并根据齿轮端面重合度εα和轴面重合度εg的大小判断齿轮啮合刚度波动的幅值(即计算振动幅)大小[8][9]。由于Umezawa是通过一等效悬臂梁的有限差分模型总结出的斜齿变形公式，因而他的研究尚无法考虑齿轮结构尺寸的影响。

Umezawa通过实验和仿真计算研究认为在相同误差情况下，端面重合度εα和轴面重合度εg相同的齿轮副的振动水平是一样的。在国内，齿轮系统动态方程求解的方法主要有状态空间法、复富氏系数法和富氏级数(Fourier serics)法。这些方法都不同程度地简化了齿轮传动系统振动特性的求解，保留了系统的参变和整体特性。为了设计出具有良好动态降性和低噪声齿轮传动系统，近年来人们对影响齿轮传动系统动态特性的因素做了不少理论计算和实验研究。采用柔性辐板齿轮结构是降低齿轮传动噪声，提高齿轮传动乎稳性的又一主要措施，Berestnev的实验研究表明，通过改变轮体结构尺寸，可使齿轮的弯曲、接触疲劳强度增加1．2～1．4倍，寿命增加1．5～2倍，振动噪声减小6～8dB。国内对钢轮毂、橡胶轮辐的柔性幅板齿轮系统的降噪特性进行了实验研究，结果表明在模数较大的场合，其降噪效果在7dB左右，减振效果为50％，高频噪声可下降6～18dB。

2.2 齿轮结构振动的研究

齿轮结构固有频率及振型、动态响应和动应力的研究是建立在一般结构振动计算方法基础上的。为了避免共振，防止颤振，或者是研究其响应问题，一般都要求先计算结构的模态，目前在计算结构动力学问题中虽为有效的数值方法是有限单元法。

然而，随着结构日益复杂化、大型化的发展，使人们不得不将眼光放在各种节省计算内存的求解方法上。这些促进了各种降阶技术和动态子结构技术的兴起和发展。如果将求解静力问题的波前法用于子空间迭代法中，就能使一般工程结构问题可以在微机上求解。由于在国内外曾发生多起齿轮轮体的共振导致的破坏事故，所以齿轮轮体固有振动特性的研究得到国内外的普通关注。这在对齿轮传动安全运行要求很高的航空工业来说尤其重要。美国波音费托尔公司(Boeing Vetrol)就是用有限元法来预测齿轮结构的共振频率。国内外对盘形圆锥齿轮结构固有振动特性进行了大量的理论和实验研究，取得了一批非常有价值的结论。Oda用Miller公式计算了具有不同福板支承形式的薄轮缘直齿轮结构的固有频率，研究了其传动系统的振动加速度。国内外的理论和实验研究表明，齿轮结构的行波共振会造成齿轮的成块断裂。

参考文献：

篇7

 

1.设备概要

某集团轧制生产线是直线布置的热连轧设备。其中加热炉采用侧面辊道出锭方式。该轧机由立轧、粗轧、精轧等7机架构成。在粗轧和精轧之间设有重剪和轻剪各一个，用于轧件的切头和切尾。

精轧机组由5个机架构成，在各个精轧机的机架间方设有张力计，用于带材张力反馈精轧机架之间的张力控制。五个精轧机架可以根据生产实际需要或设备维护需要，可以选择不投入生产。根据不同的产品规格，模型计算各个机架的穿带运行速度，计算各个机架的轧制力和弯辊力，通过二级系统发送给一级进行控制。

在粗轧和精轧各个机架内配备有乳液喷射系统，用于轧制过程中的工艺冷却。每个机架内的入口和出口都设有独立的乳液喷射梁，喷射梁内75组喷射电控阀门，根据带材宽度及工艺的需要打开或关闭，对轧件进行冷却。论文格式。精轧出口设有出口切边剪和碎边剪，经过切边碎边后，通过夹送辊送入出口卷取机将带材卷取成卷。

2.传动系统

在轧制传动系统上采用了TMEIC的TMdrive系列这种最新的交流传动系统。根据驱动电机容量大小的不同来选择最佳的电压输出级别的电机。

粗轧机组和精轧机组均使用同步电机驱动。其马达的容量分别是4700kW和4100 kW。在驱动装置上使用了3300V输出的3级IEGT变频器。每1组IEGT驱动装置可以实现8MVA-3.3 kW的大容量输出，它主要用于轧机的主机。每1组的配电盘的尺寸为3200mm（包括自动控制盘），占地很小。这是TMEIC的主流驱动装置，在世界范围内已有众多成功使用的优秀业绩。

立轧机组、重剪机组的驱动马达的容量为800kw，其传动装置使用690V输出的IGBT变频器。出口卷取电机传动采用1800V输出IGBT变频器。辊道电机和夹送辊等辅机设备的传动上使用380V输出的IGBT变频器。精轧机组压下电机使用TMDC直流传动装置，分别由独立的系统进行控制。

3.控制系统

关于轧制生产线的操作室，在粗轧机架的前边设有1个主操作室，在这个操作室对从加热炉的出口侧到粗轧辊道之间的生产线、包括重剪设备在内的整个生产线进行操作和监视。在电气控制系统的人机接口方面，采用了IFIX数据库的HMI系统，使用19英寸的液晶监视器，创造了紧凑的操作环境。在主操作台上设有紧急停止、机架速度补偿等按钮，在轧制过程中可以对轧制参数进行必要的手动干预操作。另外，在重剪操作台里设有重剪及辊道电机等各个设备的操作按钮，可以对各个设备进行快速干预的手动操作。

在电气监控室里设有与主操作室同样的HMI设备，也可以对整个生产线进行监视，实现了操作员和电气维护人员之间的信息共享。

在电气控制系统上，采用了TMEIC提供的V系列控制器，在局域网的控制中使用了TC-Net100，这种局域网的控制速度很高。各个PLC站和RIO站均与这个局域网相联，实现了各个站之间的控制数据的高速传输（高速扫描周期为1ms）。RIO站与PLC站之间的I/O信号传输是通过TC-Net100实现的。

作为公用存储器地址，使用PLC维护工具V-Tool对TC-Net上的信号进行统一管理。通过数据收集系统也可以进行控制信息的监视和数据收集。数据收集系统可以进行数据的快速采样，在试运转调试和设备故障时用来数据收集以及数据分析是非常有效的。

在精轧区设有乳液喷射设备及油气系统。油气系统为REBS供货，给工作辊和支撑辊轴承座提供油气。乳液喷射系统由Evertz成套提供的系统进行控制的，它与控制轧制生产线的TMEIC PLC之间以PROFIBUS-DP协议作为接口。另外，在与其它公司提供的传动装置之间也是以PROFIBUS-DP协议作为接口。论文格式。在粗轧机组和精轧机组的本体上预埋有大约100个温度传感器，针对这些温度传感器信号的输入，采用了具有PROFIBUS-DP的现场I/O装置，从而节省了配线。

关于二级计算机的功能，主要有轧制表数据的管理、从轧制设备到出口卷取设备为止的产品信息跟踪、以及报表输出等功能。下面介绍主要的电气控制功能和控制效果。

⑴速度补偿控制

在轧机控制上实施了对轧件头部咬入机架时速度下降而进行的补偿控制，在轧件头部咬入机架之前由PLC把补偿速度发送给传动装置，以提高咬入的速度。由传动装置内部的CPU接收到信号之后，切断补偿控制，再由PLC按照轧制的标准速度进行速度控制。在速度补偿控制过程中，把速度下降量控制在0.6%以下。在各个轧机均使用了速度补偿控制，实现改善轧件咬入特性的目的。

⑵微张力控制

在精轧机架之间使用了力矩记忆方式对轧件头部的张力进行控制。关于电机的负载力矩由传动装置内部的CPU进行计算，通过网络把在传动装置计算出的负载力矩值，传送到PLC。关于各个机架之间的目标张力的设定，由操作员在HMI上进行设定，轧制头部时的张力实际值也实时地用柱状图的形式在HMI上显示出来。

⑶弯辊控制功能

弯辊控制属于自动压力控制。给出设定的弯辊压力值，通过压力传感器的反馈信号与设定值的比较,经PID 控制器计算后控制伺服阀的开口,从而实现工作辊的正弯辊和负弯辊控制。

⑷自动厚度控制

粗轧机自动厚度控制（AGC），用于调节粗轧机机架出口的带材厚度。GAUGRMETER AGC根据反馈的辊缝开口度调节出口的带材厚度，为机架辊缝控制装置提供修正值。粗轧机机架配有压上液压缸和电动压下螺丝，SONY位置传感器和高性能的压力传感器。自动控制系统进行轧机模数的辊缝修正，以及轧辊热变形和磨损引起的影响提供补偿。液压缸的位置控制( HGC) 。从油缸位置传感器获得的位置反馈信号与给定值存在误差时,通过PID 调解器计算,修正伺服阀的输出,实现HGC 的闭环控制。

精轧机自动厚度控制(AGC) 用于调节精轧轧机机架出口的带材厚度。精轧机绝对AGC是一个增强的GAUGRMETER AGC。GAUGRMETER AGC根据反馈的辊缝开口度把出口带材厚度调节到精轧机设置（FSU）的“绝对”参考值。当为机架辊缝控制装置提供修正值时，GAUGRMETER考虑轧机模数曲线的非线性特性。利用出口X射线厚度检测反馈，修正轧机出口带材厚度与目标值的出口厚度的误差。

⑸带材跟踪和自动加减速

通过生产线上的热金属探测器检测带材的位置，当带材进入机架后，通过轧制力的反馈检测带材咬入了第几个机架。当带材咬入第一个机架时，轧制力反馈超过设定值，各机架主电机自动开始加速。当带材离开精轧第一个机架时，各个机架主电机按照系统设定的斜率自动减速至设定值后保持恒速运行;

⑹卷取速度/张力控制

根据带材卷取张力的目标值,在线计算卷径、张力给定、转矩给定、角速度、转动惯量和机械损耗。采用间接张力控制方案,使卷取机能够根据卷径变化和张力计输出值,不断自动调整转矩输出,保持轧机设定要求出口所需张力。卷取机实际转速乘以某一系数后,与速度设定值的偏差作为卷取机传动装置速度环的输入。当出现断带等张力无法建立的故障时,该速度偏差为0 ,速度环很快退出积分饱和区,限制卷取机速度的增加,以快速保护设备。论文格式。

4.结束语

上述简要介绍了TEMIC在铝连轧设备的传动系统以及控制系统。TEMIC提供的是1级计算机、2级计算机的控制系统、主要的传动系统等。目前已经基本完成设备调试，各项技术指标均达到了设计要求。

参考文献：

[1] 范永强. 高速棒材轧机和线材轧机中飞剪的自动控制[J]. 浙江冶金, 2003, (01) .

[2] 胡建敏,章霞刚,杨军. 高速线材轧机的自动控制[J].江西冶金, 2005, (01) .

篇8

 

人类社会的发展，离不开科技的力量，要建设社会主义新农村机械论文，离不开对农业技术的普及和农业机械的投资。半喂入式联合收割机是一种具有稻、麦兼用机,性能良好，特别适合南方水田的稻、麦收割,因为半喂入式联合收割机还可以收割较严重倒伏的作物，深受农民的欢迎。相对于农村农机人员文化较低，而半喂入式联合收割机整体结构较复杂,对使用者的技术水平要求也较高。笔者对半喂入式联合收割机的结构、操作方法以及保养维修等方面作一概述，给各地的农机人员作个参考。

主要结构特点

1.割台

割台动力单向同步输送,扶禾高度和速度要适时调节,满足不同高度作物、不同脱粒难度品种和倒伏作物要求,对严重倒伏作物也能轻松扶起并顺利输送。切割装置采用动定刀组合及动刀左右双驱动机构,割台震动小,零部件不易损坏。宽割幡,各链条交接口设计紧凑,交接平稳顺畅,输送平滑均匀整齐,不易堵塞。

2.脱粒清选装置

采用下脱式轴流二次清选机构,大直径超长单脱粒筒,凹板包角大,脱粒间隙可调,减少籽粒破碎率,提高籽粒清洁度。上抬式脱粒筒,脱粒清选室可完全打开,清扫拆装和维修保养方便。整体箱式大摇摆振动筛,多级筛分选,气选方式并用,提高清选能力,改善湿脱性能。采用可更换的高强度的钢板筛网,并可根据实际情况,增设唇形加强板、加强筋等方式来增强对难脱作物品种的适应性。

3.简便多样化的茎秆处理方式

茎秆处理有切碎和条放两种方式。圆盘切草刀采用齿形陶瓷制作,且采用双支承切断方式,延长了刀片的使用寿命。茎秆排草两段输送,输送整齐,不易堵塞。

作业开始时的调整

在作业前,必须对机组进行合理的调整,这样才能保证机器正常工作,且有良好的作业质量,从而提高工作效率、延长使用寿命。

1.作业前调试

（1）割茬高度和割幅宽度。割茬高度的调整主要取决于地面平整度、作物生长高度及作物是否倒伏等因素。半喂入联合收割机割茬高度—般控制在 5-15cm之间。适当提高割茬高度有利于延长割刀使用寿命。实际作业时—般不应进行满幅收割,而应空出5-15cm的幅宽。

（2）作业速度。—般情况下,可将副变速放到高速挡,主变速位于最快的位置进行快速收割,但在作物潮湿、倒伏、高产难脱或地块高低不平时,应适当降低前进速度,降低的程度主要视作业质量而定。

（3）脱粒喂入探度。脱粒喂入探度—般自动控制,通过调节自动脱粒深度传感器位置使穗头到达脱粒深度指示的位置,脱粒性能较好。当收获过程中发现脱粒负稍较大时,可使用手动脱粒深度开关将脱粒深度适当调浅—点。

（4）振动筛筛片手柄的调整。振动筛筛片的作用主要是控制籽粒的清洁程度。在使用中筛片手柄—般位于中间位置。当籽粒清洁度差、枝梗较多时,应调小筛片的开度；当作物潮湿负荷大,杂余较多,籽粒抛洒严重时,应调大筛片的开度。

（5）扶禾链辅助拨导轨的调整。—般情况下收割直立作物,拨指导轨的位置对收获质量影响不大。当怍物较高、作物倒伏易打结时,须将拨指导勒调到起作用的位置。当作物容易掉粒或麦收后期茎秆容易折断时,可将导轨调整到不起作用的位置,使扶禾链上力拔指缩进扶禾链壳内。

2.作业时的适应性调整

收割机开始作业时,先将油门调至2000r/min左右,缓慢合上脱粒、割台离合器,让收割机缓慢进入田块后,操作液压转向杆,降下割台,通常使分禾板的尖端离地面2-3cm。在刚下田时,应将脱粒深浅装置调至脱粒深的位置。在收割时,再根据作物的高度、脱粒效果调节脱粒深浅至恰当的位置论文提纲怎么写。在收割50-100m后,应停下来检查收割机的脱粒损失、谷物分离和清选效果及谷物的破碎等情况,然后对收割机进行险查和调整。调整后,继续收割 100m左右,再进行检查和调整,直到满意为止。

随时检查定期保养

1.随时检查

（1）清除杂物。拆下所有防护罩、各传动链条、割刀、摇动筛及脱粒滤网,打开机内清扫口,用水冲洗掉粘附在各处的泥土、杂物等,清除缠绕在传动部位、链条及机内死角处的秸秆杂草,并用干布擦净,空转三四次,再用压缩空气吹扫,以清除机内的残留杂物。

（2）保养割刀。清除动刀片及定刀片上的泥土,若刀片磨损、破损或变形超过规定时必须更换；动刀片与定刀片之间的间隙为O-0.5mm,涂油防锈。

（3）检查、调整“扶起链条”检查张紧挂钩的下附距离(该距离的标准为 0.5-2.5mm),如过大说明链条松动。应调整张紧弹簧。当链条不能张紧时,应当拆下二节链条。

（4）检查“左右穗端链条”的张紧度。观察滚轮轴与罩的长孔部位,如有33m印以下的空隙属正常；当无空隙时,说明链条已松,应调整。调整方祛是拆下二节链条(只有通过此方祛才能调整)。

（5）观察滚轮轴与罩的长孔部位。如有33mm以下的空隙属正常；当无空隙时,说明链条已松,应调整。调整方祛是拆下二节链条。

（6）切草刀磨损或缺损应更换；切草刀与喂入刀之间的间隙应为4.5-7.0mm,不在此范围内,应予调整。

（7）每天检查各紧固件的牢固性。主滚筒弓齿有无松动,切草刀的锋利程度,各传动部件及轴承的情况,各密封处的情况,传动带是否张紧,链条有无松弛现象,履带是否损伤,是否有渗水渗油现象,发动机机油是否适量,冷却水是否充满,空气滤芯是否干净、仪表工作是否正常等。

（8）加注油。每天必须在割刀、割台输送链、脱粒机输送链和夹持杆等活动部位加注油。在检查中发现的问题应及时调整或修理。

2.定期保养

（1）收割机在磨合运转时,链条、传动带和履带会发生初期伸长,所以在最初使用20h后必须调整其张紧度。

（2）首次工作满50h后,必须更换发动机机抽、各传动箱齿轮油或液压抽、支重轮和导向轮轴承内的油,更换时必须使用规定牌号的油品。

（3）首次工作满50h后必须更换柴油滤芯和机油滤芯,以后每隔300h必须更换。

（4）工作满200h后应更换各传动带、主滚筒弓齿(可反向使用)、切草刀、副滚筒弓齿、搅龙切刀、振动筛密割狡条、导向轮和支重轮的轴承。

（5）电气系统导线每年应检查1次。

（6）燃油管、散热器接管、高压油管等橡胶类零部件每2年应更换1次。 收割机的管理

收割机在经过一个作业季节后,要存放到下1个季节才使用,时间较长,应妥善保管。

（1）收割作业结束后,应将收割机从拖拉机上卸下,全部清洗1遍。检查各零部件,对磨损件应修复或更换。

（2）将各点注足油。动、定刀片表面涂上黄油防锈。割台挡板、扶禾器罩等涂上防锈剂。

（3）卸下输送带,并和悬挂机构及其他机件存放好。

篇9

[1]肖人济.利用CAD实现参数化设计[J].机械设计，2007(4).

[2]郑清燕.基于CAD的快速设计的若干关键技术研究[J].机械制造，2008(2).

[3]陈炜，董洪.实现智能化CAD的汽车覆盖件模具结构设计[J].机械设计于研究，2009(4).

[4]纪陈恳.在CAD开发中实现参数化设计模式研究[J].机械设计，2010(5).

[5]陈卫伟.CAD参数化设计在机械制造中的应用[J].机械设计与制造，2009(14).

[6]段约光.基于工程数据库的CAD系统参数设计研究[J].模具工业，2008(2).

[7]韩冠宇.智能化机械传动装置CAD系统[J].机械设计，2009(5).

参考文献

[1]国土资源部．第二次全国土地调查培训教材[M]．北京：中国农业出版社，2007．

[2]马俊海，吕长广．全野外数字测图技术的现状与发展趋势[J]．测绘与空间地理信息，2006，29(5)：15—17．

[3]佟士懋．AutoCADActiveX／VBA二次开发技术基础及应用实例[M]．北京：国防工业出版社，2006．

[4]梁雪春，崔洪斌，吴义忠．AutoCAD实用教程[M]．北京：人民邮电出版社，1998．

参考文献

[1][美]DonaldA.Neamen著，赵桂钦，卜艳萍.译，电子电路分析与设计.电子工业出版社，2003.

[2]ConnellyJA，ChoiP.MacromodelingwithSPICE，Prentice-Hall，1995.

[3]FenicalLH.Pspice：ATutorlal>Prentice-Hall，1992.

[4]谢嘉奎主编，电子线路.高等教育出版社，2000.

[参考文献]

[1]金映丽，王继军，顾宏民，蜗轮蜗杆传动CAD系统的研究与开发[J.沈阳工业大学学报，2004。26(2)：124-126。

[2]乔桂玲，吕莉，蜗轮蜗杆的参数化设计与绘图[J]，煤矿机械，2007，28(2)：85-88。

篇10

中图分类号：TM921 文献标识码：A 文章编号：1007-9416（2012）09-0013-01

随着控制手段的日益更新和控制技术的不断发展，智能控制技术已经逐渐在控制行业中占据主导地位，相应的大量的智能控制软件也逐渐取代了常规的控制软件，像在生活中经常提到的神经网络，模糊控制等都属于智能控制的范畴。由于智能控制的控制效果很好，很适合应用在电力传动系统中，因此有必要研究适合电力系统的更简便，性能更优异的智能控制系统。同时，要想将智能控制这一理念成功的应用在电力传动系统中就必须充分了解智能控制的原理和应用特点，虽然现在已经有了一些应用实例，但是这并不普及，还有许多缺陷，因此，在电力系统中应用智能控制系统仍然是一个很大的挑战。

1、智能控制简介

智能控制是现代自动控制领域内一个全新的词汇，但是其凭借着自己独特的控制优势已经迅速的发展起来，如今已经广泛的应用到了各个领域中。相信在不久的将来，智能控制系统也能为电力行业带来崭新的面貌。与大多数理论产生的背景一样，智能控制也是为了解决工程技术问题而在实践中产生并发展起来的一个理论。随着“自动化”理念的逐渐深入以及社会对控制要求的不断提高，以前的控制理念早已不能跟上社会发展的脚步，随之，智能控制理念就逐渐出现了。按以往的经验来看，在电力等行业中，手动控制虽然控制效率差但其效果很好，只要技术熟练，工作人员就能操作自如，因此人们就想到了用计算机模拟人的操作来进行控制的方法，这就是我们所说的智能控制。计算机技术可以在判断，推理，计算，数据处理，信息收集等诸多方面模仿人的思维模式，这也是智能控制实现的基础。

与普通的自动化控制相比，智能控制系统具有如下几个特点：（1）智能控制系统成功的完成了脱离传统模式中依靠的数学模型进行工作的模式，它以实际效果作为控制对象，在控制的实施中不依赖任何数据模型。（2）智能控制系统很好的模拟的人脑的思维模式，并采用非线性控制系统的工作模式。（3）智能控制系统可以根据当前系统的工作状态来调整自己的控制模式进而提高系统的工作性能。（4）许多智能控制系统还具有在线识别，在线决策以及自我评估的能力，这有效的提高了整个系统的控制效率和工作效率。（5）智能控制系统采用分层信息处理法工作，反应速度较快。

2、几种常见的智能控制系统

2.1 模糊控制

模糊控制就是用模糊集合来刻画人们日常所使用的概念中的模糊性，从而使控制器能够模仿人的控制思维的一种控制方式，尽管模糊控制器的结构比较复杂，但是其输入输出特性都是比较简单的形式，在实际应用中，如果在模糊控制器上增加积分效应那么它就相当于一个PID控制器。

2.2 单神经元控制

众所周知，神经网络具有很强的信息处理能力，可以高速的解决许多复杂问题，但是不可否认，神经网络缺乏计算机硬件的支持。可是从控制电气传动系统这一角度出发，单神经元控制器构成的电气传动控制系统可以很好的完成控制系统工作的任务，并可以提高系统的鲁棒性。

3、电力系统中的智能控制

在电力传动系统中应用智能控制理论已经引起了许多学者的研究兴趣，专家表示通过智能系统的合理应用很可能将电力系统的控制水平提升一个台阶。目前所使用的交直流传动系统的控制手段比较成熟，如矢量控制，闭环控制等都有很好的效果。虽然利用PID控制法可以很容易的完成数学建模进行传统的控制，但是可以发现实际的电力传动系统并不是稳定不变的，电机本身的一些参数要随着其工作状态的改变而不断变化，这就为传统的建模控制带来了很大的困难。智能控制便可以很好的解决这一问题，首先智能控制是采取非线性，变结构的模式来进行工作的，它可以很好的克服电力传动系统的变参数问题，从而在很大程度上提高电力传动系统的鲁棒性。另外值得注意的是将智能控制应用到电力传动系统中时要结合传统的控制理念共同作用，如果完全排斥传统控制方法，生搬硬套的直接应用智能控制不但不能发挥其优势反而会引发一系列问题，因此在引入这一控制手段时要注意继承一些传统的控制理念，做到扬长避短。就拿交流电机为例来说，前面已经说到交流电机以往采取矢量控制和闭环控制，因此在将智能控制引入之一系统中时，应该保留一些矢量控制法和PID控制法，可以将智能能控制作为外环控制，将一些传统的控制手段用做内环做辅助控制，这样新旧相结合的方法可以将智能控制的优势充分的发挥出来，提高系统的工作效率。这主要是因为内环的控制可以帮助外环完成采样工作，提高外环采样频率同时通过内环的控制可以减少外环的控制误差。

参考文献

[1]戴汝为，杨一平.一类智能控制和决策支持系统的体系结构[A].1995年中国智能自动化学术会议暨智能自动化专业委员会成立大会论文集（上册）[C]，1995年.

篇11

如果在机械部分，首先应该检查导轨副。因为移动部件所受的摩擦阻力主要是来自导轨副，如果导轨副的动、静摩擦系数大，且其差值也大，将容易造成爬行。尽管数控机床的导轨副广泛采用了滚动导轨、静压导轨或塑料导轨，如果导轨间隙调整不好，仍会造成爬行或振动。对于静压导轨副应着重检查静压是否到位，对于塑料导轨可检查有否杂质或异物阻碍导轨副运动，对于滚动导轨则应检查预紧措施是否良好。关注导轨副的也有助于分析爬行问题，导轨副状态不好，导轨的油不足够，致使溜板爬行。这时，添加油，且采用具有防爬作用的导轨油是一种非常有效的措施。这种导轨油中有极性添加剂，能在导轨表面形成一层不易破裂的油膜，从而改善导轨的摩擦特性防止爬行。

其次，要检查进给传动链。因为在进给系统中，伺服驱动装置到移动部件之间必定要经过由齿轮、丝杠螺母副或其他传动副所组成的传动链。定位精度下降、反向间隙增大也会使工作台在进给运动中出现爬行。通过调整轴承、丝杠螺母副和丝杠本身的预紧力，调整松动环节，调整补偿环节，都可有效地提高这一传动链的扭转和拉压刚度（即提高其传动刚度），对于提高运动精度，消除爬行非常有益；另外传动链太长，传动轴直径偏小，支承座的刚度不够也是引起爬行的因素。因此，在检查时也要考虑这些方面是否有缺陷，逐个排查。

二、分析进给伺服系统原因与对策

如果故障原因在进给伺服系统，则需分别检查伺服系统中各有关环节。数控机床的爬行与振动问题属于速度问题，与进给速度密切相关，所以也就离不开分析进给伺服系统的速度环，检查速度调节器故障一是给定信号，二是反馈信号，三是速度调节器自身故障。根据故障特点（如振动周期与进给速度是否成比例变化）检查电动机或测速发电机表面是否光整；还可检查系统插补精度是否太差，检查速度环增益是否太高；与位置控制有关的系统参数设定有无错误；伺服单元的短路棒或电位器设定是否正确；增益电位器调整有无偏差以及速度控制单元的线路是否良好，应对这些环节逐项检查、分类排除。

三、其它因素

有时故障既不是机械部分的原因，又不是进给伺服系统的原因，有可能是其它原因如编程误差。如FANUC6M系统数控机床在一次切削加工时出现过载爬行。经过仔细核查，发现电动机故障引起过载，更换电动机过载消除，可爬行还是存在。先从机床着手寻找故障原因，结果核实传动链没问题，又查进给伺服系统确认无故障，随后对加工程序进行检查，发现工件曲线的加工，采用细微分段圆弧逼近来实现，而在编程中用了G61指令，也即每加工一段就要进行一次到位停止检查，从而使机床出现爬行现象，将G61改为G64指令连续切削，爬行消除。

如果故障既有机械部分的原因，又有进给伺服系统的原因，很难分辨出引起这一故障的主要矛盾，这是制约我们迅速查出故障原因的重要因素。面对这种情况，要进行多方面的检测，运用机械、电气、液压等方面的综合知识，采取综合分析判断，排除故障。

数控机床是技术密集和知识密集的设备，故障现象是多样的，其表现形式也没有简单的规律可遵循，这就要求维修的技术人员要有电子技术、计算机技术、电气自动化技术、检测技术、机械理论与实践技术、液压与气动等较全面的综合技术知识，还要求具有综合分析和解决问题的能力。

参考文献：

篇12

数控机床是集机、电、液、气、光等为一体的自动化机床，经各部分的执行功能，最后共同完成机械执行机构的移动、转动、夹紧、松开、变速和换刀等各种动作，实现切削加工任务。工作时，各项功能相互结合，发生故障时也混在一起，故障现象和原因并非简单一一对应。一种故障现象可能有几种不同的原因，大部分故障以综合形式出现，数控机床的爬行与振动就是一个明显的例子。

数控机床进给伺服系统所驱动的移动部件在低速运行时，出现移动部件开始不能启动，启动后又突然作加速运动，而后又停顿，继而又作加速运动，如此周而复始，这种移动部件忽停忽跳，忽快忽慢的运动现象，称为爬行；而当其高速运行时，移动部件又出现明显的振动。这一故障现象就是典型的进给系统的爬行与振动故障。

造成这类故障的原因有多种可能，可能是因为机械部分出现了故障所导致，也可能是进给系统电气部分出现了问题，还可能是机械部分与电气部分的综合故障所造成，甚至可能因编程有误也会产生爬行故障。

一、分析机械部分原因与对策

因为数控机床低速运行时的爬行现象往往取决于机械传动部分的特性，高速时的振动又通常与进给传动链中运动副的预紧力有关，由此数控机床的爬行与振动故障可能会在机械部分。

如果在机械部分，首先应该检查导轨副。因为移动部件所受的摩擦阻力主要是来自导轨副，如果导轨副的动、静摩擦系数大，且其差值也大，将容易造成爬行。尽管数控机床的导轨副广泛采用了滚动导轨、静压导轨或塑料导轨，如果导轨间隙调整不好，仍会造成爬行或振动。对于静压导轨副应着重检查静压是否到位，对于塑料导轨可检查有否杂质或异物阻碍导轨副运动，对于滚动导轨则应检查预紧措施是否良好。关注导轨副的也有助于分析爬行问题，导轨副状态不好，导轨的油不足够，致使溜板爬行。这时，添加油，且采用具有防爬作用的导轨油是一种非常有效的措施。这种导轨油中有极性添加剂，能在导轨表面形成一层不易破裂的油膜，从而改善导轨的摩擦特性防止爬行。

其次，要检查进给传动链。因为在进给系统中，伺服驱动装置到移动部件之间必定要经过由齿轮、丝杠螺母副或其他传动副所组成的传动链。定位精度下降、反向间隙增大也会使工作台在进给运动中出现爬行。通过调整轴承、丝杠螺母副和丝杠本身的预紧力，调整松动环节，调整补偿环节，都可有效地提高这一传动链的扭转和拉压刚度（即提高其传动刚度），对于提高运动精度，消除爬行非常有益；另外传动链太长，传动轴直径偏小，支承座的刚度不够也是引起爬行的因素。因此，在检查时也要考虑这些方面是否有缺陷，逐个排查。

二、分析进给伺服系统原因与对策

如果故障原因在进给伺服系统，则需分别检查伺服系统中各有关环节。数控机床的爬行与振动问题属于速度问题，与进给速度密切相关，所以也就离不开分析进给伺服系统的速度环，检查速度调节器故障一是给定信号，二是反馈信号，三是速度调节器自身故障。根据故障特点（如振动周期与进给速度是否成比例变化）检查电动机或测速发电机表面是否光整；还可检查系统插补精度是否太差，检查速度环增益是否太高；与位置控制有关的系统参数设定有无错误；伺服单元的短路棒或电位器设定是否正确；增益电位器调整有无偏差以及速度控制单元的线路是否良好，应对这些环节逐项检查、分类排除。

三、其它因素

有时故障既不是机械部分的原因，又不是进给伺服系统的原因，有可能是其它原因如编程误差。如FANUC6M系统数控机床在一次切削加工时出现过载爬行。经过仔细核查，发现电动机故障引起过载，更换电动机过载消除，可爬行还是存在。先从机床着手寻找故障原因，结果核实传动链没问题，又查进给伺服系统确认无故障，随后对加工程序进行检查，发现工件曲线的加工，采用细微分段圆弧逼近来实现，而在编程中用了G61指令，也即每加工一段就要进行一次到位停止检查，从而使机床出现爬行现象，将G61改为G64指令连续切削，爬行消除。

如果故障既有机械部分的原因，又有进给伺服系统的原因，很难分辨出引起这一故障的主要矛盾，这是制约我们迅速查出故障原因的重要因素。面对这种情况，要进行多方面的检测，运用机械、电气、液压等方面的综合知识，采取综合分析判断，排除故障。

数控机床是技术密集和知识密集的设备，故障现象是多样的，其表现形式也没有简单的规律可遵循，这就要求维修的技术人员要有电子技术、计算机技术、电气自动化技术、检测技术、机械理论与实践技术、液压与气动等较全面的综合技术知识，还要求具有综合分析和解决问题的能力。