桥梁施工工艺流程范文

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中图分类号：O213.1 文献标识码：A 文章编号：

1、工程概况

南京长江四桥S1标桩号为K20+471.400～K23+169.400，路线全长2698m，主线隧道1座（K20+536～K20+740）,总长204m，主线桥梁1座，为特大桥，桥梁总长2407.2m；设置栖霞互通式立体交叉1处，互通内匝道桥梁4座，分别为R、T、U、S匝道桥，总长1617m；分离式立交1座，桥梁总长60.08m。本标段主线钻孔桩共计8621m，其中直径1.8m的桩304棵共计7337m，直径1.5m的桩64棵共计1284m。匝道、桥台 、分离立交钻孔桩直径均为1.2米，共190棵计3946m。其中T匝道50棵；U匝道32棵；G312分离式立体交叉30棵，平均桩长17.58m；穿过的地质覆盖层分别为砂土、粘土、风化岩等，除分离式立交外均为嵌岩桩。558棵灌注桩经小应变检测、超声波检测和钻芯取样全部达标。

之所以取得这么好的成绩，与我们科学严格的管理和丰富全面的业务素质分不开的。在各个关键施工工艺流程的控制上必须有面对各种突发事故的充分思想准备和全面的应对措施，尽量做到防患于未然，将各种隐患扼杀在萌芽之中。下面从施工工艺的几个控制环节和应对措施谈谈笔者的看法和体会。

2、施工测量

测量人员首先根据设计图纸仔细计算、复核本桥所有桩基平面坐标准确无误。然后对各桩位仔细测量放样，认真校核，并留出护桩，妥善保护。钻孔前仔细校对桩位放样，并保护好护桩。

3、护筒埋设

由于桩位分布的地理环境不同，对护筒埋设的长度要求也不一样。对于陆地上的桩位，护筒埋设深度两米左右即可。考虑到本地区雨水多、地下水位高、地下砂层厚的特点，保证护筒内外有足够高的水头压力（护筒应高出地面至少30cm）。对于分部于鱼塘、藕池或其它不良地质的桩位，护筒要尽量穿过淤泥层或不良地质层。护筒设置采用挖坑埋设法，开挖尺寸按比护筒直径大50~60cm控制。埋好护筒后，底部和四周用粘土回填夯实，护筒中心线与桩中心线重合，平面允许偏差50mm，竖直线倾斜不大于1%。护筒采用5mm厚的钢板卷制，并在外侧加焊粗钢筋，以加强其刚度，护筒应耐拉、压，不漏水，护筒直径要比设计桩径大20~30cm，陆地桩护筒直径为2.4~2.5m,水中桩护筒直径为2.6m。对于部分位于水中的桩位（该桥22#、23#墩处于淮河河槽边缘，汛期水深3~8米），采用搭设便桥、下沉钢护筒的方案施工。水上平台搭设完并固定结实后，用全站仪精确放出桩位，然后下沉钢护筒，钢护筒插入土层中至少6米，上部与平台连结牢固。之后，可使钻机就位。钢护筒由1cm厚的钢板卷制并分段严密焊接而成，并进行加固，保证其有足够刚度；下沉时采用导向架控制并引导护筒在桩孔的正确位置竖直地沉入河床，护筒顶标高高出施工期最高水位1.5~2.0米，钻孔时始终保证护筒内水头高出河水面1.0~1.5米。

4、钻机就位

精确放样及护筒埋设后，再次检查桩位护筒及钻头直径。钻机选择要依据钻机性能，地质特性，钻孔直径，钻孔深度等因素综合考虑。钻孔位置及顺序要合理安排，如计划不好就可能造成停机怠工。钻机就位要保证底座平稳，转盘水平，且使钻机顶部的起吊滑轮缘，转盘中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，在钻进中不应产生位移或沉陷，并在钻进过程中经常检查，发现问题后及时调整，以防斜孔。

在钻进过程中，泥浆控制是成孔工艺中的关键因素，其作用为保护孔壁，悬浮钻渣，保持钻孔进尺正常进行。因此必须严格按照规范的要求控制泥浆的各项指标，并在钻孔过程中，经常检查泥浆指标，及时补充泥浆，根据地质层次的变化及时调整泥浆指标。由于砂层较厚，钻进中易塌孔，应根据上述要求经常检查调整泥浆指标，及时补浆。根据不同的地质层次，采取不同的造浆方案。粘土层钻进时，采用自造浆方法；钻进至砂层时，调整钻进速度，及时添加粘土造浆，保证泥浆指标符合要求，以确保孔壁安全。

钻机在钻孔时，开始钻进时应慢速、减压钻进，在护筒底，淤泥层及其它地质不良地层应放慢钻进速度，防止塌孔，待穿过该区域再正常钻进。对于护筒内泥浆的突然升降要引起足够重视，并采取临时应急措施，待查明原因后采取相应措施。出现这种情况往往由于塌孔或地层出现渗漏，裂隙，溶槽，溶洞等不良地层。采取措施主要有：改善泥浆性能，补浆，回填稳定或低标号砼灌注，粘土加袋装水泥的深沉搅拌等工艺，因故停钻时，钻头应提高适当距离，以防埋钻。

钻进过程中适当控制进尺，注意减压钻进，以避免扩孔、斜孔，并随时检测泥浆指标，以防坍孔等事故发生。钻机因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。钻孔过程中注意减压慢进，避免斜孔、弯孔和扩孔现象。因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆指标。钻孔作业应及时、准确填写钻孔记录，注意地质层的变化，在变化处均应捞取渣样，做好记录。现场施工人员经常对泥浆进行检测和试验，不合要求时，随时改正。

5、清孔

采用换浆清孔法清孔。待钻头钻至设计标高并确认后，即进行清孔。清孔方法为：在确定终孔后，停止进尺，提升钻头距孔底10~20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度较低的泥浆压入（比重1.03~1.10），把孔内悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出。清孔后的沉淀厚度严格控制在设计图纸及规范要求范围之内(此处图纸设计为不大于20cm)，泥浆的含砂率控制在2%以下，粘度17s~20s，相对密度1.03~1.10。安放导管后，再进行二次清孔，确保清孔和灌注质量。

6、成孔检查

孔径和孔型采用笼式测孔器检查, 按规范要求制作孔规，检测时,将测孔器吊起，使测孔器中心、孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于设计孔径；若中途遇阻则有可能有缩颈或斜孔现象，应采取措施予以清除。孔深和孔底沉淀采用标准测锤检查。每次测孔深前用标定的钢尺复核测绳刻度。

沉放钢筋笼

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铁路为当今社会与经济发展做出了不可磨灭的贡献，它具有经济、安全、运输量大、节能高效等优点。桥梁工程作为铁路的基础，对铁路建设有着十分重要的意义。好的铁路桥梁工程质量需要经过严谨的施工，才能保证在投入运行阶段保持良好性能。

1铁路桥梁的定义

铁路在修建过程中，经常需要跨过山谷、河流、峡谷，以及为不影响生态环境或者为实现铁路间的立体交叉而修建的构筑物。

2铁路桥梁工程的施工工艺

铁路桥梁工程施工工艺流程为：桩位钻孔施工承台施工墩身施工支持垫石施工架梁、现浇梁施工桥面施工轨道施工。本文将着重介绍桩位钻孔、承台及墩身的施工工艺流程。

2．1桩位钻孔施工工艺

桩位钻孔的施工工艺流程为：场地平整、测量放线护筒埋设钻机就位钻孔第一次清孔钢筋笼吊装、安放第二次清孔砼浇筑。在进行桩位钻孔施工时，需要在以下方面加以严格控制：

（1）在进行场地平整时，若场地情况良好，将场地平整压实即可；若场处于浅水滩、淤泥等场地情况较差的地区时，则需要进行围堰搭设工作平台；若场地处于深水区等复杂的地质环境下时，则需要搭设钢平台或者采用其它技术措施；

（2）在进行护筒埋设时，首先根据当前地质环境条件确定采用的钻孔机械。护筒埋设完成后，使用全站仪等仪器对护筒位置、标高校验，确保在规范要求的误差之内。若场地处于容易塌孔的沼泽地、海岸线、河口等涉水地区，可以考虑使用双护筒埋设造孔；

（3）钻机钻孔时，若地质条件不允许容易出现塌孔时，应进行泥浆护壁，此外泥浆护壁还可以用于循环清孔。泥浆在陆地上拌匀后，使用机械倒入桩孔中，并用钻机搅拌30－40分钟后进行清孔，成孔待灌注时间不超过8小时。使用测量绳每隔10－20分钟对孔深进行测量3－4次，确保沉渣厚度小于20cm；

（4）钢筋笼制作场地与安装场地需要运输，运输过程中应防止较大震动、颠簸，避免成品的钢筋笼造成变形，严格按规范及图纸要求完成钢筋笼的孔内对接。钢筋笼吊装完成后，在钢筋笼四周焊接钢筋弯钩挂在护筒上，防止钢筋笼在砼浇筑时因各种原因下沉；

（5）砼浇筑通常采用导管浇筑法，砼浇筑前，对导管进行试拼，检查接口连接是否严密牢固，使用前进行过球、水密及承压试验；在导管上端连接混凝土漏斗，其容量必须满足储存首批混凝土数量的要求。开始灌注时，在漏斗下口设置封闭阀，当漏斗箱内储足首批灌注的混凝土数量时，打开封闭阀使混凝土猝然落下，迅速落至孔底并把导管裹住；混凝土的灌注连续进行，浇筑时经常起动导管，使混凝土保持足够的流动性。当导管底埋置于混凝土的深度达3m左右，或导管中混凝土落不下去时，开始将导管提升和拆除，提升后导管的埋深不小于2m且不大于6m。

2．2承台施工工艺

承台施工工艺流程为：测量放线承台开挖桩头破除承台垫层施工承台钢筋、模板安装砼浇筑及养护。在进行桩位钻孔施工时，需要在以下方面加以严格控制：

（1）承台施工前要对桩基进行检测。按照我国《建筑桩基检测技术规范》（JGJ106－2014）的规定，桩基检测的方法主要有钻芯法、静载试验、高应变法、低应变法、声波透射法等几种。在桩基检验验收合格后方可进行下一道工序；

（2）桩位破除时，若事先预留了嵌入承台的钢筋接茬，则可以直接进行下一步的承台施工；若因施工条件限制事先未能留出钢筋接茬，则要使用电镐等设备凿除与平台搭接的桩头位置钢筋外包裹的砼，确保钢筋全部露出；

（3）承台模板通常采用组合钢模板。在安装前需对模板进行除锈、涂刷隔离剂等。在砼施工前需对模板进行验收，确保模板的垂直度、平整度等误差符合规范要求；

（4）钢筋、模板经过验收合格后进行砼的施工。砼施工时应配合正确的振捣，不正确的振捣方式能使混凝土面层开裂，或者过度振捣造成混凝土的离析。在凝土浇筑完成后要积极做好二次振捣混，确保混凝土在模具内振捣密实。浇筑完成后积极进行二次抹面，确保砼的施工质量。

2．3墩身施工工艺

墩身的施工工艺流程为：墩身内承台凿毛钢筋安装综合接地安装和检测模板拼装砼浇筑及养护。在进行墩身施工时，需要在以下方面加以严格控制：

（1）墩身钢筋安装时，需预先埋设吊篮预埋件。钢筋安装完成后，采取缆绳加固措施，将墩身钢筋骨架固定，防止风等荷载导致其变形、倒塌；

（2）墩身的接地端子通过专用接地钢筋直接引上至顶帽顶面，接地钢筋应做好明显标识。为了防止因砼浇筑造成端子堵塞从而造成接地困难，需要在接地端子安装完成之后，要用柔软物如棉纱等堵塞，并塑料盖等配合封堵。在安装完之后进行检验时，确保每一点的接地电阻小于等于1Ω；

（3）砼在浇筑前应对其塌落度、引气剂含量等进行检测，满足要求之后方可进行浇筑。浇筑方式采用泵送或者吊机吊罐入仓。

3加强施工质量控制

在铁路桥梁的建设和使用时，若出现质量问题，轻微的可能会影响结构的使用安全，严重的会危害人们的财产和生命安全。同时质量问题还会影响桥梁的使用寿命、增加维修费用，会造成严重的浪费人力、财力、物力，给国家经济带来不良影响。所以要在桥梁施工的各个阶段加强施工质量控制，从设计抓起，在施工、保养方面注重控制，采取事前、事中、事后三方面控制各阶段的施工质量，确保项目施工质量目标的实现。

4总结

铁路桥梁的施工工艺并不复杂，现有的施工技术相对成熟，但需要积极探讨出优秀的新技术、新工艺应用进来取代现有的工艺。随着我国经济的快速发展，铁路工程的投资规模和建设规模将会继续增大，这就需要更高的技术标准，为人民、为国家创造出更优秀的精品工程。

参考文献

［1］刘成和．铁路桥梁项目施工质量管理研究［D］．西南交通大学，2009．

［2］王亮．铁路桥梁施工实例及方案比较［J］．科技情报开发与经济，2009（17）：201－204．

［3］张晖．跨公路铁路桥梁施工技术［J］．中国高新技术企业，2012（09）：90－91．

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一、桥梁桩基施工工艺的广泛应用

当前，我国道路交通事业尤其是公路交通的快速发展，对桥梁施工方面的技术要求也是越来越高。在实际的操作和具体的实践中，怎样科学、合理、高效地利用桥梁钻孔灌注桩，是现阶段不断深入探讨和研究的课题之一。

钻孔灌注桩是这样一种施工流程，首先，在施工现场利用机械进行钻孔，边破碎土体进而边出土渣，这样就在地基中形成桩孔，在桩孔内放置钢筋笼，或是灌注混凝土形成钻孔灌注桩。为了保证成孔和成桩的顺利、安全，需要采用一定的施工工艺和方法，比如制备符合工程要求的泥浆进行护壁，提高孔内的泥浆水位，向桩孔内灌注混凝土等。

桥梁钻孔灌注桩的施工设施较为简单，易于操作，适用于多种地质和土质，如砂性土壤、粘性土壤，而且适用于碎石土、卵石土以及坚硬的岩层。

经过我国多年的桥梁桩基施工经验，摸索总结出了桥梁钻孔桩施工的一些工艺流程和施工难点，下面就进行重点的分析和陈述。

二、桥梁桩基施工工艺研究

下图(图Ⅰ)是桥梁成孔灌注桩施工的具体工艺流程，从这个流程中我们可以看到成孔灌注桩施工的几个大的关键步骤：搭设钻孔桩施工平台，测量放线，钻机就位，埋设护筒，钻孔作业，清孔，钢筋笼骨架焊接及安装，灌注水下砼，工程收尾。

搭设钻孔桩施工平台

不管是什么工程，首先都要进行施工平台的搭建，桥梁桩基的施工亦是如此。陆上钻孔灌注桩可以直接在原地进行地面的清理进行施工场地的铺筑；软地基施工，需要进行相应的处理之后再进行场地的填筑，保证场地稳定安全，放置钻机处需要平整结实。

(二)测量放线

测量防线，需要根据工程设计图纸，使用全站仪进行现场桩位精确放样，并且设置护桩。在施工具体操作中，要对护桩进行妥善管理，避免其移位甚至丢失。

(三)钻机就位

钻机就位，首先检查施工场地和平台的水平度、稳定性，通过水平调整螺杆对钻顶进行调整，保证钻机水平放置并且锁定，严格检查，保证钻顶与桩中心重叠，防止成孔后桩偏离位置，导致不良后果。

(四)埋设护筒

成孔灌注桩需要埋设护筒，一般采用材质较好、不漏水、坚实的钢护筒，壁厚和强度需要根据工程进行计算。护筒就位后，根据要求进行测量复测，保证护筒平面位置偏差在5cm以内，倾斜度偏差在1%以内，陆上护筒顶端高出地面0.5m，水上护筒要高出地下水位1.5m以上。

图Ⅰ. 桥梁钻孔灌注桩施工具体流程

(五)钻孔作业

钻机就位，水平设置好，并进行对中，稳固支垫，对正桩位，启动泥浆泵与转盘，等待泥浆进入孔内一定量后，开始冲孔。

在开孔初期，控制好冲孔速度，随时进行桩位的的测量复测，在冲孔过程中，根据工程施工的地质状况，调整泥浆冲进速度，并一一作好记录。在冲孔施工中，如遇到塌层现象，需要提高泥浆比重。由于桩基是嵌入岩石的支柱，所以在冲孔时提取孔径不同深度的岩石标本，在施工过程中及时通知监理工程师进行标高验孔，向其提供岩石标本作为参考。

(六)清孔

利用钻机作业钻孔之后，需要立即进行清孔，清孔一般采用换浆法，孔底的沉淀厚度、含沙率和泥浆都需要满足规范的要求。相对密度在1.03~1.10，粘度在17～20 S，含砂率不高于2%，胶体率不低于98%。

如果由于其它因素，使得注砼前孔底的沉淀厚度等方面超出规范，就需要进行二次清孔。在清孔过程中，需要保证孔内水位高于地下水位1.5～2.0 m，避免塌孔现象的产生。

(七)钢筋笼骨架焊接及安装

进行钻孔和清孔作业之后，就开始安装钢筋笼骨架。这一工作环节基本的步骤是：根据骨架的外径尺寸制备样板，围绕样板弯制箍筋成圈，在箍筋圈上标出主筋的位置，而且在主筋上标出箍筋的位置。之后在水平工作台上，在主筋长度之内，放置全部箍筋圈，把两根主筋置入箍筋圈内，按照主筋和箍筋上的记号将钢筋对准，进行焊接，再将其余主筋置入箍筋圈，完成骨架的焊接。

在焊接过程中，焊条要符合工程的规范标准，采用套筒挤压接头，进行骨架和钢筋笼接长，每2~2.5m设置一道箍筋；而且要保证钢筋笼牢固安置，以免砼浇筑过程中钢筋笼浮起。

另外，为了保证钢筋笼的安全，同时方便工程检测，需要在钢筋笼内测焊接定位圈，安装声测检测管。为避免漏浆或焊渣造成管道堵塞现象，检测管不能进行直接对接焊接，需要使用套螺纹或者密封胶带进行连接。

(八)灌注水下砼

在工程施工中，要保证水下砼浇注的质量，在制定桩基础配合比时，要使砼的强度满足施工要求，同时可以加入缓凝剂等材料，来保证砼有较好的和易性和延时凝固性，更能方便整个工程的施工。

灌注水下砼多使用导管法，导管直径为30m的钢管，在使用钢管前，需要进行密水测试和接头抗拉测试。灌注水下砼之前，利用空压机使基地沉渣悬浮在泥浆中，尽可能减少沉积物。在浇注过程中，每次提升导管都要进行砼顶高度的测量，保证导管埋深在2m到6m，一定要做好数据的记录，绝对不允许出现导管过长或抽空现象。一旦出现这种现象，立马停止施工，避免产生很大的损失，需要移走设备，拔出钢筋笼，重新进行钻机定位和成孔。

(九)工程收尾

在进行完以上几大步骤之后，桥梁桩基施工基本完毕，就需要进行工程收尾工作。首先，要拆除护筒，然后进行钻机移位、破桩头，并进行检测验收。

三、桥梁成孔灌注桩施工注意事项

以上我们分析了桥梁成孔灌注桩施工的具体流程和施工工艺，除了在单个步骤中所讲到的注意事项外，还需要在各方面进行严格把关和监督，保证工程的较高质量。

做好全过程中每一个工艺的数据记录，方便查找问题，并进行施工复核。

在钻孔过程中，先将水泥进行清理移位，保证施工现场整洁。

施工过程中所使用的原材料都要符合工程规范和要求。

4、施工方与设计方应该进行及时沟通，保证施工的顺利。

结语

本文就桥梁桩基施工的成孔灌注桩施工工艺和流程，进行了具体分析和研究，并提出了施工的注意事项。通过对这些内容的系统论述，希望桥梁钻孔灌注桩建设者可以全面准确地领悟施工流程，建造出质量更好的桥梁钻孔桩基。

参考文献：

[1]王 峰;刘永超;周海朝.桥梁桩基施工工艺[J]. 科技信. 2010.27

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1.板式桥梁芯模特点

板式桥梁芯模是在建设公路桥面最广、量最大的最常用的桥梁模型，它有简单的构造和明确的受力点，它采用预应力和钢筋混凝土结构，把各种形状的桥梁做成空心的或者实心的，他能适应各种形状桥梁的变化，在建设高速公路、城市立交桥和一般公路时都被广泛的利用。在有些地区，建筑高度受限或者在平原小山丘等地区建设一些中、小型的桥梁时，板式桥梁芯模能大大的降低道路的填坡高度。板式桥梁芯模占地面积少，也能缩短工程量，所以特别受道路建设事业的欢迎。而我国的公路桥梁建设事业市场需求较大，所以编制新的板式桥梁所用的设计图显得格外重要。

2.公路板式桥梁芯模工艺概述

我国的公路板式桥梁在上世纪中旬被广泛应用，其中空心的板式桥梁在施工的发展方向可以概括为下面几点：

（1）在上世纪中旬，空心板以一种新的建设形式被公路建建设所引用，当时所有的施工工艺和芯模制造都位于原始的起步阶段，建设的方法和结构也相对比较简单，但对于当时的施工精度与安全措施来说，也比较符合当时的施工设备与技术等一系列条件。这称之为土法摸索。

（2）随后进入上世界年代末，伴随着建设高速公路事业的发展，尤其是93年设计的空心板标准图，宣告我国的空心板技术趋于成熟。在原来比较繁琐的施工基础上，各施工单位吸取了原有方法中存在的的得失与不足，对空心板施工的存放、准备、吊装、预制的定型工艺进行了完善的总结，也较好的推动了空心板梁桥的应用，取得了空前的经济效益，也带来了很好的社会效益。这称之为公路板式桥梁芯模施工工艺的基本定型。

（3）在本世纪，伴随着经济建设的发展，在空心板的吊装、张拉、预定、存放的过程中，机械化也融入其中，且保证了施工的质量。现阶段的施工技术对于人们的劳动力要求也逐渐减低，而通过完善更高的管理水平及健全新的施工工艺来降低施工成本，在建设道路上形成多元化发展。

3.公路板式桥梁芯模工艺流程及工艺分析

我国的公路板式桥梁芯模工艺采用橡胶胶囊、木芯模和钢芯模的施工工艺。

3.1橡胶胶囊的工艺流程及分析

橡胶胶囊的制作流程：橡胶胶囊制作——板梁钢筋一次绑扎成型——安装侧模板——板梁底板混凝土浇注——从板端一头穿橡胶胶囊——胶囊充气—— 用钢筋或铁丝固定胶囊——浇注板梁侧板及顶板混凝土——混凝土终凝、胶囊放气、拆除胶囊——清洗或维修胶囊、准备投入下一流程使用——混凝土养护。

使用橡胶芯模时，需要需要拆卸和安装的设备不多，放置时也节省了空间，对与现场施工用起来也比较方便。但同时有利也有弊，虽然在建筑工艺上使用的较少，但本身的价格偏高，而且使用的周期比较短，反复使用也极易损坏，容易出现质量问题，从而增高了一定的维修费用。在与橡胶芯模搭配使用时所需要的钢筋量多，其外型受到一定的外界因素影响也会变得质量不够标准，如果定位钢筋固定不稳，芯模很容易变形，造成桥板的厚度不够达标，虽然使用量不多，但是却是所有工艺中，费用较高的一个。

3.2木芯模的工艺流程及分析

木芯模的工艺流程：木芯制作——在木芯模外下面包一层塑料薄膜、用封箱带粘接并用铁丝绑牢板梁钢筋一次绑扎成型——安装侧模板——板梁底板混凝土浇注——从板端两头往中间安装木芯模、接头用油毛毡和封箱带粘接紧密——木芯模固定——浇注板模梁侧模及顶板混凝土——混凝土终凝、拆除木芯模——清洗及维修木芯模、准备投入下一流程使用——混凝土养护。

而使用木芯模时，全部使用人力资源进行拆装，这就减少了为买一些不必要的设备造成的浪费，而且木芯模的做工也比较简单。但是木芯模虽然制作简单，因为质量不够坚硬，所以比较容易破损，这样就增加了工作人员的维修设备时间，间接降低了工作效率。木芯模最主要的材料是木，而木头一遇水或者受到一些外界自然因素的干扰就极其容易变形，使用时还需要一层塑料薄膜包裹，放置时还得用封箱带将其封箱，这些都需要工作人员手工操作，这样就浪费了许多的辅助材料，增加了工作人员的劳动量。

3.3钢芯模的工艺流程及分析

钢芯模的工艺流程：钢芯模制作——用铁

丝将钢芯绑扎牢固——梁钢筋分两次绑扎、先绑扎底板和侧板钢筋——安装侧模板——板梁底板混凝土浇注 ——从板端顶面安装钢芯模、接头用油毛毡和封箱带粘接紧密——钢芯模固定——板梁顶板钢筋绑扎——浇注板梁侧板及顶板混凝土——混凝土终凝、拆除钢芯模清洗或维修钢芯模、准备投入下一流程使用——混凝土养护。

钢芯模因为其本质是钢质材料，所以无论外观还是质量都比较完美，且钢质材料都比较坚硬，能反复使用，也不容易损坏，这就降低了成本也减少了维修费用。由于钢芯材料比较厚重，单靠人力解决不了施工带来的一些问题，这就需要配备专门的设备去对其拆卸与安装，这就降低了人力劳动成本。

3.4公路板式桥梁芯模的工艺分析研究

在桥梁施工过程中，这三种工艺都有各自的优点和缺点，选用哪种工艺进行施工，都对现场的施工条件及工程的质量都有至关重要的作用，更要考虑其中所需的成本费用。在施工现场要根据实际的工程量来选择合适的板式桥梁芯模，专业人士认为：橡胶胶囊作成桥芯模的生产费用是637元，比较适合长度较短的空心板梁，在有圆形空洞的板式桥梁中最适合使用，一般橡胶胶囊制作的桥芯模最适合在13m以下的桥梁中使用。在建设相比之下稍长点的桥梁时，可以使用其他两种芯模工艺，因为桥的长度越高，使用的橡胶芯模会越多，这就浪费了成本，加重了工作人员的劳动量。而木芯模和钢芯模的使用在板式桥梁中使用的数量相对较少，且木芯模不需要配备专业的设备去安装拆卸，这样降低了成本。而钢芯模虽然需要配备专业的设备，但也大大降低了劳动成本也降低了工作人员的劳动量，一般在建设中大型桥梁时，因为对外观和质量都有较高的要求，所以使用钢芯模最为合适。

4.板式桥梁施工工艺

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中图分类号：K928文献标识码： A

桥面压实是桥面施工建设过程中的最后环节，压实质量直接影响整个桥梁质量。必须严格控制桥梁压实施工工艺，结合桥梁建设过程中的技术特点，不断优化压实施工工艺，进一步提升桥梁质量。

一、振荡压实技术

水平振动是振荡压实的原理，通过激发物体（桥梁）受交变力矩的作用，产生周期性扭振。振动体通过产生静压，促使压实材料在力的（静压）作用下受到水平的扰动力，压实材料会在这种力的作用下产生滑动现象，材料由此被压实。

振荡压实机是实施静压力的主要载体。传统的激振力由纵向力输出转化为横向力输出，这样做的优点是：能保证被压材料始终与压路机钢轮连接，振荡过程两者的揉搓作用会作用在被压材料上面，进而产生持续不断的动力，能够降低压实频次，提高压实效率。在传统施工中，混合料表面易出现推移、裂缝等现象，振荡压实技术通过保证被压材料与压路机钢轮的连接，有效避免这一现象发生。同时，振荡压实过程的揉搓力能够持续作用在沥青混凝土上，并保证沥青混凝土受力均匀，进一步提高桥梁路面质量。并且增强桥面的稳定性，强化了桥梁的渗水作用，提高了防水能力。

振荡压实具有陡峭的压实曲线，这一点是振动压实所不具备的。碾压是振荡施工作业中的主要方式，这种方式中，设备不必和地面分离，降低施工对桥梁的主体架构的振动，能够在铺设混凝土桥面施工中收到良好的压实效果。

二、振荡压实技术的优化与应用

1、工艺优化措施

（1）调整松铺后碾压的方式。在施工过程中，要求施工人员根据实际生产情况进行工艺优化调整。例如，项目工程所处的自然环境不同，桥面所使用的防水材料也存在差异，此时要根据防水材料性质与铺装层中混合沥青材料配比设置调整碾压方式，可优先使用胶轮碾压或钢轮静压方式。若沥青混合材料松铺后易推移就要先使用胶轮，在通常情况下，大部分工程都可优先采用钢轮静压进行碾压。

(2)以耐久性、舒适性为参考，并结合经济性的要求选择最佳压实方案。例如在传统施工中，当压实质量为8吨、压实遍数为4遍、压实速度为5km/h时，桥梁的舒适性与耐久性就会显著提高，施工过程的方便性、经济性得到显著体现。

（3）在普通桥面铺设中，松铺密度低于80%。因此可先使用钢轮碾压而增加沥青混合材料压实度，为整个桥面形成支撑结构。该结构可有效避免在实施压实振荡过程中，沥青混凝土出现推挤、滑移现象。在静压作用下，混合材料能够按照既定的顺序实现重排，并且效果更好。在高温情况下，压实能保证混合材料达到预期的密实状态。揉搓作用能消除因碾压失误而产生的表面推移、裂缝现象，钢轮最后的静用于消除表层痕迹，提高桥面的平整度、密实度。

2、振荡压实工艺的优化应用

（1）压实工艺

在我国南方某段公路桥面铺设沥青混凝土时，为保证碾压过程中沥青混合材料时刻处于高温状态，施工方采用这种方式对压实材料进行持续性的碾压工艺的振荡压实技术。工艺流程见表1。

表1 工艺流程

施工方按照上述步骤进行循环压实，循环碾压次数可控制在2-6次之间（若碾压过程中出现外力影响而导致碾压出现偏差，可在提高1-2次碾压次数）。

（2）振荡压实工艺的技术要点

①桥面混合材料压实过程应该遵循下列原则，分别为：慢压、低幅、紧跟、高频。既要保证压实速度，也要控制各个工序之间的协作流程，碾压过程中要尽量避免出现停留、停顿现象，材料摊铺之后要立即碾压。

②要严格控制压实速度。经过权威资料报道，为保证沥青混合料压实过程中颗粒能达到无间隙效果，必须改变振荡压路机的激振偏心块振荡频次，通常情况下，激振偏心块振荡频次应大于等于3次。根据施工过程中混合料与压轮接触弧长的长度判断振荡频次，在压实过程中，压轮每前进3-3.5cm就要振荡一次。

③碾压过程要控制长度。压路机从开始工作到停止振动这一过程中大约存在一个5秒的过渡时期。然而在实际建筑生产过程中，在考虑机械工作能力的同时，也要考虑整体工程进度、工程资金使用情况等要素。大部分工程队伍为提升工作效率，都存在机械超负荷运转的现象，因此过渡时间都存在不同层次的减少。同时，碾压的实际时间应大于25秒；根据碾压速度计算碾压长度，计算结果为：碾压长度必须大于等于28m。因此，在实际施工建设过程中，不但要考虑施工地区天气状况与施工初压、终了温度之外，还有考虑混合料厚度、碾压长度、设备工作能力等因素的影响。

④采用无核密度仪测量压实度，根据工程前期测量得到的沥青混凝土路面的数据进行分析，得到结论（见表2）。

表2 压实次数与压实度的关系

压实次数 钢轮压实2遍 振荡压实1遍 振荡压实2遍 振荡压实3遍 振荡压实4遍

压实度（%） 90.28 91.76 92.13 94.59 97.66

压实增长度 - 1.48 0.37 2.46 3.07

从上述结果来看，振荡施工工艺具有明显的工艺优势，主要体现在以下几方面：

（1）施工过程中压路机钢轮对桥面的作用较小，避免混合材料表层出现波纹；（2）压实过程中产生的横向力有效避免混凝土沥青表层被击碎；（3）压实效果好，对桥梁整体结构影响小。

结束语

从上文研究中可发现，振荡技术能有效提升桥梁沥青混凝土路面铺设层的压实层度，其施工工艺、技术要点都满足现阶段桥梁施工的要求。因此在振荡技术应用过程中，可从压实质量、压实速度、压实变数三方面控制，避免桥梁出现裂缝，提高桥梁耐久性。随着振荡压实技术工艺的应用与发展，压实技术会在未来沥青路面建设中发挥着重要作用，因此加强对桥梁振荡压实施工工艺的讨论有较高的实际意义。

参考文献

[1]王演兵.桥梁振荡压实施工工艺优化研究[J].交通世界（桥梁隧道），2013,1（11）：159-163.

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中图分类号：U215.14 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）24-0184-01

一、引言

随着我国经济的不断发展，我国基础设施的建设特别是道路交通的建设取得了非常巨大的成就，由于我国幅员辽阔，因此道路交通建设离不开桥梁的建设，因此在这个大背景下，我国桥梁施工工艺取得了快速的发展，在某些技术上已经处于国际领先的地位。其中在众多的桥梁施工工艺中，预应力混凝土箱梁施工工艺应用非常广泛，如果使用方法得当，对于节约钢材、增加混凝土强度，减轻自身的重量都具有非常重要的作用，并且能够很好的提升承重载荷，能够有效的提升桥梁的质量，本文就结合具体的桥梁施工工程来阐述具体的桥梁预应力混凝土连续箱梁的施工工艺和方法，为相关施工企业提供一定的参考。

二、桥梁预应力混凝土连续箱梁的施工工艺和方法分析

（一）国道G327菏泽段K265+251大桥的施工概况

这个大桥的中心桩号为K265+251，其具体的工程结构大体如下：上半部的构造采用了6孔20米预应力的混凝土连续箱梁，而下半部的结构主要使用的是双柱式桥墩以及肋板式桥台。这个桥梁所在的公路是一级公路，因此承重荷载要求为公路一级水平，桥面的宽度为11米，再加上两侧的防撞墙护栏，每个护栏墙的宽度为0.5米。总桥长为125米整个桥梁包括了24块预应力箱梁，并使用C50混凝土，其中中梁和边梁各有12块，这个桥梁所属区域为山东的平原地区，地下水位较低，水质良好对于桥墩没有侵蚀，其该地区水源较为充足。

（二）箱梁的主要施工工艺和具体的方法

1、该桥梁箱梁的施工工艺流程

本桥梁的箱梁施工工艺流程依次顺序主要如下：底模修整、铁皮、底板加腹板钢筋的焊接绑扎、假设波纹管、内外模板安装、顶板钢筋绑扎、安装负弯矩波纹管、浇筑底板混凝土、浇筑腹板、拆模、保养、穿束以及砼达到施工要求之后张拉钢绞线、锚固稳定之后密封锚和其缝隙、孔道压浆和最后的割束。

2、钢筋的加工和绑扎工艺

桥梁使用到的钢筋具有密度高、弯曲数量以及预埋件数量较多，且具有严格的施工要求，其中钢筋的加工尺寸和规划都需要严格按照图纸来进行。目前钢筋安装的工艺流程主要以下面的顺序进行。帮扎底板、布置波纹管、安装保护层垫块、安装侧模和内模、对顶板钢筋进行绑扎、最后精密安装端头模板。

3、预应力孔道和锚垫板的施工方法

该桥梁的预应力孔道采用的是钢波纹管，并根据具体的施工要求进行针对性的加工，并采用电焊工艺将这些波纹管安装到钢筋骨架上，从而保障孔道的贯通，这能够有效防范混凝土灌浆时的堵管问题。具体方法主要有以下几个。第一在孔道的接头处使用胶带进行多层缠绕并确保其密封性。第二在电焊的过程中要对波纹管进行保护。第三在浇筑混凝土时要确保振捣施工人员要非常熟悉相应的孔道位置，在振捣的过程中规避触碰波纹管从而影响施工质量。第四在浇筑混凝土之前要使用优质塑料管贯穿波纹管，并在浇筑的过程中不停抽动，从而防范振捣棒将波纹管挤压变形。第四锚垫板的位置要根据施工需求进行设置，并和锚固钢筋和加强钢筋以及螺旋钢筋相机和，从而固定锚垫板。

4、模板施工方法

模板工程施工工艺主要使用三个层次，第一是外模的施工工艺，其中外模板主要采用5毫米厚的钢板和支架等构成，并采用5×5的角钢对相关组成部分焊接以及使用高强度的螺丝进行联结。外模要使用橡胶条和底座进行连接，从而防范底部的漏浆。而外模的底部拉杆的长度为1.18米，模板支架每隔5米就可以使用可调丝杆作为支撑，然后使用吊车将模板准确定位，并上紧拉杆以及可调螺杆。

第二是内模的施工，此时可以使用木制模也可以使用钢制模，每个内模尺寸为1米，且支架每隔60厘米为一道，在这个大桥的施工中主要采用的钢模，当外模安装到位后，再加上内模安装到箱梁内部，并定位好，为了防范内模上浮，可以架设横梁来抑制，从而将外模和内模进行融合。

第三就是封头模板的施工工艺，在这个桥梁施工中，采用了定型钢模，且角度和设计的锚垫板倾斜角度抑制。

5、混凝土的施工工艺

混凝土的施工工艺主要包括两个方面，第一是浇筑工艺。因为箱梁的钢筋密度较大且有波纹管这样的具体问题，在振捣的过程中容易出现问题，所以混凝土的搅拌要严格按照重量法进行施工，并采用电子计量的方式进行精密拌和。水灰比要控制在0.35到0.4之间，要最大限度的降低混凝土表面的气泡以及砂线等明显问题。塌陷度要控制在7到9厘米之间，箱梁混凝土的浇筑要确保一次成型，从一端开始进行浇筑，每层浇筑8到10厘米之后，再使用腹板进行分层，然后再浇筑下一个8到10厘米。混凝土的振捣方法要采用插入式的振动器，且底板混凝土的浇筑要从端头和顶板的预留工作孔进行浇筑，然后使用振捣棒进行振捣，在振捣过程中要注重振捣的插点均匀和严密，既不能够漏振也不能够过振。当底板浇筑完成一段时间后在浇筑腹板混凝土。

第二就是拆除模板并进行养护，当全梁混凝土的强度已经达到设计要求的5成左右时就可以进行拆除模板工作，拆模时要规避顶板导致棱角的破坏，防范掉边的问题出现，当混凝土完成浇筑之后，在4个小时之后就可以对混凝土进行保养，确保混凝土的表面湿润度，同时还要对预留孔进行密封式保护，防范金属波纹管腐蚀生锈或者堵管。

6、预应力的施工工艺

预应力施工工艺主要包括三个阶段，第一是准备阶段，在施工前要根据桥梁的施工要求将千斤顶以及压力表进行标准认定，而且需要计量部门给出具体的标准，然后使用进行校正后的计量工具来绘制压力曲线和张力曲线，并计算出张拉应力以及所对应的压力表数。当预应力钢绞线进入施工现场之后要及时的进行检测，当质量合格之后才能够作为材料使用。切断钢绞线要采用砂轮进行切割，这样才能够保障切口的平整。然后要对钢绞线的使用部位进行编束，一般是每个1.5到2米之间就要绑扎一道，并使用编号进行编制。

第二是穿束的阶段，当混凝土的强度接近9成之后，就可以使用钢绞线进行穿束，在传束之前还要将波纹管中的垃圾处理掉，并使用塑料布包裹住钢绞线头进行穿束，在穿束的过程中要注重用力的均匀，当钢绞线穿好后就可以使用锚具进行张拉。

第三就是张拉阶段，张拉工具要根据具体的设计要求，一般采用的是双向对称式张拉，其张拉的程序分别是0～0.1fK～0.2fK～1.03fK～锚固，其中fk代表的是张拉的控制应力。当张拉应力达到了0.1fk之后就要继续拉升达到0.2fk，最后达到相应的设计标准并使用锚进行固定。张拉钢绞线时要注意闲杂人员进入现场，千斤顶的后面更不能够留人，张拉过程和工序要严格标准执行，这样才能够提升张拉工序的安全性和质量。

7、箱梁孔道的封锚和压浆

这是桥梁预应力混凝土连续箱梁施工的最后一个环节，在压浆的过程中要采用自上而下的顺序，当每个孔道达到要求之后，再进行下一个孔道的压浆，如果第一次没有达到要求还可以二次压浆不过要间隔半小时左右。在压浆之后就要进行封锚工作，对于外露的锚具需要使用高质量的砂浆进行隔离密封，防范锈蚀。

四、总结

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1前言

随着国家社会经济的不断发展，我国建筑与交通行业也得到了迅速发展，桥梁工程作为高速公路和铁路最主要的组成部分，桥梁工程的施工质量对他们的影响甚大。在桥梁工程中，桥梁桩基又是一大组成部分，在桥梁工程中起到关键地位。纵观历史经验，桥梁桩基成孔的方式由老式的静压法、打入法逐渐向钻孔灌注桩改进，在桥梁桩基的钻孔施工中，最常用的是冲击钻成孔和旋挖钻成孔两种方式。在实际施工过程中，具体选择哪一种施工方式，需考虑多方面因素，其中最主要的就是工程所处的地质条件，如何选择优异的施工方式对桩基的施工质量、施工进度、施工成本具有十分重要的影响，所以，施工人员在进行桩基成孔的施工时，需谨慎对待，确保桥梁桩基工程顺利进行，确保施工企业利益得到最大化。

2桥梁施工工程概述

2.1冲击钻成孔和旋挖钻成孔施工工艺流程

桥梁桩基的两种施工工艺分别如下，冲击钻成孔的施工工艺流程：施工准备-场地平整-测量定位-加工护筒-埋设或振动下层护筒-钻孔就位-冲孔-排渣-检孔-成孔-钢筋笼安装-导管安装-沉渣厚度、泥浆比重合格-水下混凝土灌注-拔出护筒。旋挖钻成孔的施工工艺流程为：各项施工工作准备-定桩位-埋设护筒-钻机就位-成孔-砌泥浆池挖泥浆沟-泥浆制备-钢筋笼制作-下放钢筋笼-下导管-混凝土灌注-导管起卸-拔出护筒-孔口回填-基槽开挖-桩头剔凿-排浆-分选泥浆-废浆排弃-试件制作-试件养护-强度检验。

2.2冲击钻成孔和旋挖钻成孔施工特点

冲击钻成孔的施工特点是在冲击成孔的施工过程中，是采用了破碎原理，即冲击破碎入岩工艺，利用冲击钻头对岩石进行冲击，冲击时的频率不能过小，不然的话岩石达不到破碎的效果，冲击钻头是由两根钢绳平衡连接，这样在冲击起或者下钻的时候，都能方便的施工，大大的增加了工作效率，缩短了施工时间。同时利用反循环排渣的方法将破碎时产生的岩石碎渣及时排出孔外。在冲击钻进的时候，冲击钻头是施工的主要器具，在选用冲击钻头的时候，需严格选择，确保施冲击钻进的施工效率和施工质量都能保证。在冲击钻进的过程中，还需要检查冲击与吸渣量是否合理，确保孔壁能稳定的钻进施工。

旋挖钻成孔的施工特点主要是钻孔的速度快、效率高。因为在旋挖钻成孔的时候，主要是依靠带有活门的筒式钻头回转来破碎岩土，同时，直接将岩土装入钻斗内部，不需要在将岩土的碎渣再次排出孔外，每次的钻进深度可达0.5米左右。其次，施工精度较高，在旋挖钻成孔的施工过程中，钻进的深度、垂直度有经过严格的测量，在全液压驱动和精密的计算机控制下，能够准确的定位钻孔、能够自动的校正钻孔垂直度和钻孔的深度，确保了钻孔施工的质量和效率。最后，能彻底的清除废渣，在旋挖钻钻进终孔后，停止进尺，将钻头提高15公分左右进行空转，以匀速将泥浆压入，保持泥浆的正常循环，同时将钻孔内的浮浆排出，可严格的控制泥浆的粘度在18s左右，泥浆的含砂率在百分之二以下，泥浆的密度在1.06左右。

3施工工艺的对比分析

3.1施工进度及成孔率对比

冲击钻成孔和旋挖钻成孔在不同的地质、不同的区域下各自的施工工艺吧各不相同，一般在黏土、细砂、淤泥质土层的土质时，各自的钻孔速度和成孔时间都不一样。根据施工经验，旋挖钻成孔的钻孔速度是冲击钻成孔速度的7倍左右，当砾石的直径超过5公分时，速度要快3倍，当砾石的直径不超过5公分时，速度要快4倍，但是5公分砾石钻孔时，容易塌孔。冲击钻成孔一般在嵌岩、基岩的钻孔施工时较为常见，因为其不易塌孔、时间长、成孔率高，更能体现出其优异性。

3.2施工对周围环境的影响对比

在冲击钻成孔和旋挖钻成孔施工时，冲击钻成孔采用振动方式钻进，而旋挖钻成孔采用筒式钻头回转法钻进，冲击钻成孔相比于旋挖钻成孔对周围环境的影响较大，特别是在遇到坚硬的岩石地质时，冲击对周围环境产生的影响更为突出。

3.3施工经济成本对比

在相同条件的前提下，通过计算超灌砼方量、工期、油电损耗、工期成本，旋挖钻成孔法需要比冲击钻成孔法节约近一倍的费用，可见，旋挖钻成孔法使用的成本相对较低。

3.4其他方面对比

通过施工经验分析，冲击钻成孔对作业场地的要求相对较高，需利用大面积的作业平台；冲击钻成孔清孔使需要大量的清水换浆，取水较为困难；冲击钻成孔钻砼浇筑方量超方，甚至超过预算方量的双倍；在钻机的移动时需要消耗大量的人力、机械、时间，施工时较为麻烦；冲击钻的时间较长，每根桩的成孔时间大概为4天左右，对工期有极大的影响；在钻进的过程中容易是桩产生位移。

4结语

综上所述，本文对桥梁施工的两种方法：冲击钻成孔和旋挖钻成孔的施工工艺以及各自的优缺点进行了分析。分析发现，旋挖钻成孔的施工质量、施工效率、施工成本都比冲击钻成孔要优异，冲击钻成孔的影响因素较多，且施工时较为困难，施工所消耗的人力、物力、财力也相对较高，在施工时不宜采用。总体而言，每个施工方式都有各自的特点，在实际施工中，需根据工程的实际情况去因地制宜，确保工程能顺利进行。

参考文献：

[1] 高小林，刘彦宏，林孝合.浅析桩基施工技术发展概况及未来趋势[J].中国科技信息，2010（12）.

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伸缩缝的施工工艺是桥梁众多工程工艺的组成之一。在进行桥梁建造时，桥墩会受到多种因素的影响。气候的变化会造成混凝土的收缩。气温的骤冷骤热会造成混凝土的开裂，在压力和气温环境下，时刻考验着整座桥梁的承受能力，一座建筑完工的桥梁需要经过长久的考验，保证长期的使用不出现问题。为了整座桥梁建筑在日后的使用中拥有更高的耐久度和预应力，伸缩缝这一施工工艺被更为广泛的应用在整个桥梁施工中，取得了很大的效果。桥梁伸缩缝这一施工工艺在使用过程中不仅仅保障了桥梁的美观程度，还对桥梁的整体构造进行了更好的加固，防止桥梁出现漏水，裂缝，变形等问题，延长了桥梁整体的使用寿命。

一、桥梁伸缩缝的种类

1.1填塞式伸缩缝

不同的伸缩缝有不同的特点，填塞式伸缩缝是桥梁进行伸缩缝的有效作业之一。其优点是成本较低，缺点同样十分明显，工艺简单，效果不是十分显著。使用过程中耐久度不高，由于材料简陋会造成一定的钢筋腐蚀问题，因此并没有被广泛的推广使用。

1.2钢板式伸缩缝

钢板式伸缩缝主要有锌铁板构成，在进行搭建时比较容易，施工方便，成本较低，在整体的桥梁施工中被应用的更多一些。

1.3板式橡胶伸缩缝

板式橡胶伸缩缝是一种新型的伸缩缝施工工艺，性能良好，具有极高的使用价值，在使用过程中具有防水，防震，防噪音的功能，性能极佳，是桥梁工程中一种较理想了伸缩缝施工工艺。缺点是施工成本较高，工艺复杂，在目前的施工工程中并没有得到广泛应用。

二、桥梁伸缩缝的施工流程

伸缩缝在施工前首先需要进行施工准备工作，准本完毕后进行伸缩缝的使用操作。按照严格的施工顺序需要等到桥面铺装完成后完成施工工作。对伸缩缝的施工工作进行合理的施工工序安排。对施工材料的采购，储存，运输进行明确有效是保管，注意好空气中的湿度和温度变化，选用好天气进行施工作业，以免影响施工的进度和质量。在施工过程中注意对材料的防水防潮工作的进行。

在整个施工项目中，严格控制施工质量。降低伸缩缝安装的施工工艺的风险系数。在伸缩缝的整体施工中需要注意在焊接，预留等施工工艺进行准确的施工操作。另外选择合适的天气温度进行施工。防止温度过高，影响施工效果。在安装过程中，保障建筑环境的整洁，及时清理建筑垃圾。在进行混凝土浇筑的过程中，整个过程需要连贯，保证浇筑工作系统连贯的完成，防止生成裂缝，影响整个施工过程中的施工质量。

在伸缩缝的施工工艺选择上，选择更加适合桥梁工程的伸缩缝，采用更好的施工工艺进行施工。关注技术市场，引进合适的施工技术和施工工艺进行施工。根据各种模式施工伸缩缝的优缺点进行施工，在整个伸缩缝的选取过程中，务必结合图纸设计对整个施工现场进行更加合理有效的实地考核。进行更加准确的选取整个工程的伸缩缝施工工艺。

三、对伸缩缝施工人员加强管理

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Abstract: prefabricated steel trestle is temporary traffic is often used in a form of structure. Temporary emergency bridge adopting prefabricated bridge is one of the most rapidly convenient and economic and reasonable scheme. Prefabricated steel trestle construction quality of the relationship between the engineering safety and schedule, and must be strictly controlled well in the actual construction the technical key points of control, ensure the construction quality of steel trestle. In LaiYangShi Binhai avenue in the Wulong river bridge construction, during construction were built for the 6 m wide assembled temporary pier 360 m long steel used for construction in the process of transport vehicles and personnel, both to ensure the safety civilization construction, and protecting the environment. In this paper, combining with the actual situation of the steel pier construction, prefabricated steel trestle construction technology are introduced.

Key words: prefabricated; The water; Steel pier; Construction; The key technology; Scientific and technological achievements

中图分类号：K928.78文献标识码：A文章编号：2095-2104(2013)

1、装配式钢栈桥特点

（1）装配式钢栈桥具有经济、安全、施工迅速、可循环使用的优点。

（2） 在深水中进行装配式钢栈桥施工，其中在水中进行钢管桩打设、梁体拼装等工序都与陆地施工不同，需借助浮吊，对施工安全和质量均有较高的要求。

（3） 钢栈桥的施工、使用和拆除及均对施工范围内的自然环境没有造成破坏，且不影响河内水流通畅，有利于保护自然环境。

（4）构成钢栈桥的钢管桩、梁片构件、型钢等材料均可循环利用，除合理的折旧外，未造成任何的材料浪费，节约了施工成本，经济效果显著

2、工艺原理及适用范围

装配式钢栈桥结构形式与跨河桥梁大致相同，分为下部结构、上部结构及桥面系三大部分，钢栈桥可根据实际情况分为数跨，每连续几跨作为一联，各联之间设置伸缩缝。下部采用钢管桩作基础，每个桥墩由数根钢管桩联接组成；上部结构根据桥面宽度，纵桥向布置成品的桁架式梁片作为栈桥主梁；桥面横桥向分配梁采用工字钢按照一定间距横桥向布置在栈桥梁。装配式钢栈桥适用于沿海、跨河、湖泊中施工的桥梁、结构物施工过程中临时交通中的钢栈桥施工。

3.施工工艺流程及操作要点

3.1施工工艺流程图

图1.施工工艺流程图

3.2 操作要点

3.2.1施工部署

根据施工现场布置情况和工程特点，施工时可分四个作业面进行施工。第一个作业面由一台浮吊配合由栈桥一端向另一端进行钢管桩打设；第二个作业面用一台浮吊配合进行钢管桩的连接及垫梁的安装；第三个作业面用一台浮吊配合安装梁片及桥面；第四个工作面由一台汽车吊配合在岸上进行梁片各构件的预拼和加工。

3.2.2开工前准备

钢栈桥由专业设计单位设计，施工方案需编制成专项施工方案报公司级技术负责人审批，并组织专家论证，经论证方案安全可行后方可进行施工。开工前，需在拟建桥位附近适当位置建立、硬化临时拼装场区。

3.2.3 钢栈桥下部结构施工

(1)钢管桩制作

每一排钢管桩根据估算的长度进行下料，管节外形尺寸的允许偏差、焊接质量、焊缝外观应符合相关技术规范。

(2)钢管桩的吊运、存放和运输

钢管桩按照不同的规格分别堆放，堆放形式安全可靠，避免产生纵向变形和局部压曲变形。注意钢管桩堆放顺序，保证现场打设时可以按照打设顺序依次吊起。钢管桩运输时，防止钢管桩在运输过程中发生滚动。

(3)浮吊定位

为了保证钢管桩准确定位，钢管桩打设过程中，浮吊应进行定位和固定，防止浮吊在水面上随水流发生位移。

(4)测量及安装导向架

浮吊进行定位和固定后，在GPS配合下测放出钢管桩中心位置，在浮吊前缘根据钢管桩中心位置在浮吊上焊接由槽钢组的“U”型导向架。复核导向架平面位置，确定好U型导向架的三个边，每个边距钢管桩中心的距离都等于钢管桩的外径尺寸，满足设计要求后，方可进行沉桩施工。如图2所示。

图2. 钢管桩导向架示意图

(5)管桩下沉施工

钢管桩下沉采用浮吊配合60型振动锤施工。首先浮吊用钢丝绳将钢管桩，在测量人员的测量控制下，钢管桩精确定位放入导向架内。开始沉桩时，利用钢管桩自重下沉，再利用振动锤，开始振动下沉（图3）。钢管桩下沉深度原则上以设计的入土深度为准，以最终贯入度（mm/min）作为校核。按此方法，逐步完成每根钢管桩的施工（图4）。

图3：钢管桩振动下沉 图4：钢管桩逐墩施工

(6) 桥墩桩间联系准备及焊接

栈桥一个墩位处钢管桩打设完毕后，进行钢管桩顶找平，进行该墩钢管桩间平联、剪刀撑施工。

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中图分类号：U445文献标识码： A 文章编号：

一、预应力梁板施工工艺流程

图1预应力梁板施工工艺流程图

预应力梁板施工工艺较为繁多复杂（如图1预应力梁板施工工艺流程图 ），下文中选择主要的几种进行讲述。

二、预应力梁板施工工艺控制要点

2.1支架施工

在进行支架施工前，为了确保支架基础的稳定，先把施工路段进行碾压，确保其平整及密实度。为了确保施工路段的强度可以在表面浇筑混泥土，再进行支架的架设。

支架搭设立完毕后采用沙袋等一些重物进行等载预压,沙袋摆放好之后在地面上需以纵轴间距5m与在模板上按照高程控制点设置观测点,然后再进行支架的沉降观察与测试，根据实际的测试结果，进而计算出模板的预拱度。

2.2模板的施工制作

（1）在进行底模施工制作时，首先要确保制作场地的平整与密实度，避免场地发生不均匀的沉降致使制作过程受到影响，要针对制作场地的实际情况，对于其进行碾压，使其密实度与平整度达到制作要求。为了使底模制造台底的强度与刚度达到要求，可以进行一定量的钢筋配置。在进行制作的过程中，应严格控制四脚支架部位的标高，并且用水准仪进行测平，确保梁板合格成型。

（2）通常侧模及端模是统一制造的成套钢模板，在进行使用之前要对其进行相关的检测检查，首先应该检查各个模板部件表面是否平整及其光泽，确保没有麻面及其锈坑，防止使得混凝土表面外观受到影响。然后在进行成套模板拼装，完成之后，对模板的进行检测，确保密封性、相关尺寸及其顺直度符合要求。

（3）在使用橡胶芯模的时候，要事先进行充气测试，确保其不会漏气，在充气后要仔细观察气压的变化情况，并且对于橡胶芯模的尺寸进行相关检测，确保其符合施工要求。

2.3钢筋的加工及其安装

（1）要确保钢筋加工的精确度，不然会影响到今后的施工安装，我们应该采用有效的手段控制钢筋加工的精确度。首先要对钢筋下料进行清晰、明确的技术交底，再交由技术主管进行检查审核，确保无误之后，再交与加工人员进行加工。在进行钢筋的焊接时，不但应该对于其焊接成品进行不定期的抽查检验，确保其焊接加工质量合格，焊接工艺进行了解，确保焊接条能达到要求，而且要对加工场地进行巡查，防止出现加工事故。

（2）通常我们是先将钢筋绑扎形成钢筋骨架之后再进行预制板的钢筋安装，先进行钢筋骨架的吊装定位，再进行模板的组装。在此之中，我们应该注意以下问题：

1）对于钢筋骨架的实际尺寸及其变截面进行仔细检查，并且对于单个的钢筋尺寸及其间距位置，进行仔细核查。尤其是预埋钢筋需要着重注意，一旦相关钢筋的尺寸及其位置出现偏差，将影响到接下来工序的进行。在进行钢筋骨架加工时，可以采用精确的模具进行辅助加工，可以提高钢筋加工的质量。

2）当要进行钢筋骨架的台座安装时，事先必须在台座上采用放样，进行试验，对板头及每个变截面的位置有一个清晰的掌握，保证模板能与之相对应安装。

3）在进行钢筋骨架吊装时，要事先做好相应的准备工作，确定好科学、合理的吊点，体积较大的钢筋骨架要采用内衬与剪力撑进行加固，防止在吊装过程中骨架发生变形。

4）预应力道通常采用波纹管进行制造而成，在制造时要进行相应的定位，波纹管定位下部可以采用直钢筋进行焊接在箍筋上，从而控制高度；用U字形的钢筋焊接在直钢筋上从而控制其水平位置；需要注意的时，定位筋的间距不能太大，直线部分的间距在一米，曲线段的间距在零点五米左右，为了防止焊接时破坏到波纹管，可以采取先进行焊接钢筋定位，再穿过波纹管的方式。

5）钢筋的保护层对于混凝土的质量非常重要，必须选择有一定强度的砂浆垫块，而且必须保证每平方米不得少于六块。

2.4张拉

（1）千斤顶的定位安装。先套上相应的限位板，再装上张拉千顶，并与油泵相接，注意，千斤顶需要和油压表配套使用，装上工具锚板后，在锚板锥孔内装上工具锚夹片，锥孔内表面和夹片表面涂上约1mm厚的蜡质剂，使张拉完毕之后夹片可以自动松开。

（2）张拉。当浇筑混凝土强度到设计强度的80%，同时龄期须为三天以上才能进行张拉，张拉的顺序是，先纵向长束后短束，再采用张拉力和伸长值双控，伸长值容许的误差需要控制在±5%以内，而同一断面的断丝率不能大于1%，更不容许整根钢绞线的拉断。

张拉过程：0初应力15％σk张应力100％σk，持荷3min后回油。

为了消除钢铰线束不直和初始受力不均匀的影响，一般在张拉力达到一定的初始值后，再进行伸长值的量测。可在钢束张拉时初始张拉力（取设计张拉力的的15%）状态下标注伸长量起始记号，采用量测值和理论计算值复核。

2.5梁板的移梁、存梁、出场

在生产速度较快的预制场中，其中梁板的特征是生产数量多，且不易识别。梁板的移梁、存梁、出场应遵守以下要求：

（1）一般的存梁办法是，在划分好的无杂物障碍的存梁区域，将已经编好号的梁板与台座进行记录登记，在这里采用的是流水账和台账方式，以日为周期，对生产进行记录、管理与盘查。

（2）存梁后，移梁的作业要求是，首先要选择满足移梁要求的梁板，通常使用的工具为沙袋或枕木垫沙袋或枕木垫梁，切忌不能与混凝土存梁台座产生直接接触，应注意，箱梁易倾覆，作业时要注意，在翼板下做必要的支撑。

三、结语

桥梁工程中后张法预应力预制梁板施工是桥梁施工中常用到的施工技术，其施工的质量，直接影响着桥梁工程的整体质量。为了确保桥梁工程的高质量完工，加强桥梁工程中后张法预应力预制梁板施工的质量控制，是非常重要的保障。因此，选用科学合理的施工工艺,才能最终确保施工质量,保证人们生命财产安全。

参考文献：

篇11

1、工程概况

尉氏至许昌段高速公路No.2标段， 跨开封市尉氏县南曹和蔡庄两镇。本标段有大桥1座，中桥2座，分离立交5座。共计先张预应力低高度箱梁（以下简称箱梁）320片，其中16米箱梁118片，20米箱梁202片。

作为桥梁主要承重构件的箱梁仅有少量米石混凝土相连，没有湿接缝和横隔板，其整体性较T梁差。所以，箱梁质量在桥梁施工中尤为重要。影响预制箱梁质量的主要因素有：施工工艺，原材料质量，施工人员的业务水平和素质等。本文只对施工工艺进行浅显的分析。

由于设计追求较大的挖空率，箱梁各部分厚度很薄，底板厚度只有18cm，稍有不慎极易出现施工缺陷，因而研究改进箱梁预制施工工艺非常必要。

2、施工工艺

2、1模板

2、1、1侧模

整体式模板即用高强度配筋混凝土按箱梁外形尺寸做成的槽式模板，多数以光滑混凝土面或水磨石作为模板面。这种模板不会漏浆，不易变形，不需支立和拆除，节省大量人工和工时，制作和使用成本低。但本标段箱梁尺寸多变（见箱梁尺寸表），整体式模板的改造次数多，改造期长，相对成本偏高。并且预制箱梁的外观往往不太理想。

为保证箱梁的外观质量，侧模采用专业厂家制作的大型定型钢模，分节制作，接缝严密，尺寸精确。

2、1、2底模

底模由10cm厚的C25砼底板及5cm厚的水磨石台面组成，台面侧面焊接∠50mm角钢保护，焊接点用砂轮磨光。顺台面纵向在角钢下预留间隔为1m、直径为3cm的对拉螺栓孔。

箱梁尺寸表

梁长

底宽

上宽

高

翼板厚

数量

m

cm

cm

cm

cm

片

16

72

175

75

10

12

76

225

80

7.9

6

76

223

80

8

84

76

220

80

8.1

16

20

76

175

95

10

12

80

225

100

7.9

6

80

223

100

8

168

80

220

100

8.1

16

2、1、3内模

内模有钢模和木模两种方案，钢模具有尺寸准确，周转次数多等优点，但当时钢材价格飞涨，导致模板价格达到6000～7000元/吨，成本偏高。

木模制作快，成本低，质量轻，拆装方便，因此决定采用木模。分节制作，每节长1.5m。

2、2 张拉台座

20m箱梁设计23根φj15.24钢绞线，单根张拉力195.3KN，整体张拉力P＝195.3×23＝4491.9KN。重力式台座一般适用于1000～2000KN的张拉力，就张拉力而言，槽式台座较合适，但不利于大型钢模的拆装。故采用重力式和槽式组合台座，即在重力式墩之间设传力柱，并设横向联系。传力柱一部分埋于地下，另一部分作为预制箱梁的底模的基础。这个方案同时解决了地基较软，箱梁自重大，松张起拱容易压坏底模的问题，而且省去了底模基础，节约了成本。

2、3钢绞线和钢筋

2、3、1钢绞线

钢绞线应做抗拉强度、延伸率、松弛率和弹性模量试验。试验结果符合设计要求，方可使用。

千斤顶、油泵和油表配套校验，所用压力表的精度不低于1.5级。使用6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，应重新校验。

根据施工经验，考虑3％的预应力损失，即实际张拉力为设计张拉力的1.03倍。

台座一端为单根张拉端，分两级（每级20%）张拉总张拉力的40%，即所有钢铰线张拉到20%的张拉力后，再进行第二级张拉，不得一次张拉到40%。钢绞线单根张拉时对称截面中心线进行。

台座的另一端为整体张拉端，剩余60%的总张拉力采用整体张拉。张拉前，调整千斤顶到截面中心线的距离相等，保证两侧千斤顶受力相同。张拉过程中，活动横梁与固定横梁始终保持平行。

应力、应变双控制，以应力控制为主，应变辅助校核。伸长量误差控制在±6%以内。

2、3、2钢筋

钢筋采用两次成型法：在加工区分别制作梁体钢筋、顶板和翼板钢筋。钢筋严格按图纸尺寸下料、制作，采用梅花形点焊形成骨架。

加强对内模定位筋的绑扎。只要按设计图纸规定的位置和数量双根绑丝绑扎定位筋，一般不会出现内模上浮现象。

2、4砼

设计砼为C50，保证砼强度是保证箱梁内在质量的一个重要方面，因此要严格控制原材料质量。此处不作过多论述。

应严格按配合比施工，坍落度一般控制在7～9cm为宜，坍落度太大，强度不易保证，并且很难消除表面的气泡、砂线等缺陷；因钢筋密集，若坍落度太小很难保证振捣密实。

混凝土浇筑采用一次成型工艺，由一端向另一端推进。同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板，分段分层循环推进，每段约2～3m长。

振捣采用4个插入式振动器，两个在前，负责底板和下部腹板的振捣；两个在后，负责上部腹板和顶板的振捣，振捣注意腹板上下部的衔接，顶板既要平振又要点振，点振间距控制在20～30 cm之间。

由于钢筋密集无法插入振动棒，在吊点处采用附着式振动器。振捣至混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆时止。

在混凝土接近初凝时进行二次收浆并拉毛，防止出现裂缝。

2、5工艺流程

底板质量是箱梁施工重点的重点，为了保证底板的施工质量，我们分析研究了两种工艺流程。

一种工艺流程为：梁体钢筋制作钢绞线张拉支立侧模浇注底板安放内模顶板、翼板钢筋制作浇注腹板、顶板养生拆模放张存梁。

这种流程易保证底板振捣密实，但要求施工人员多，工时长，配合紧密。若某一环节出现问题，将影响工程质量。特别是底板和腹板、翼板的浇注间隔长，易产生明显的施工接缝。

另一种是一次成型工艺，其流程为：梁体钢筋制作钢绞线张拉支立侧模安放内模顶板、翼板钢筋制作浇注底板、腹板、顶板养生拆模放张存梁。

这种工艺是在钢筋、模板都完成后，从腹板处下灰浇注底板。由于底板厚度只有18cm，却分布着两层钢绞线和体梁体钢筋，对混凝土的流动有很大的阻滞作用。为防止木板吸水膨胀，内模都用塑料纸包裹。从两侧下灰，容易因排气不畅而在底板形成空洞。即使没有空洞，也很难保证振捣密实。

从一侧下灰，流到另一侧的大部分是灰浆，也很难保证底板质量。并且侧压力大，易导致内模和钢筋偏位。

我们对这种工艺的改进主要在内模上，把内模里的木撑改为用螺丝相连的角铁骨架，在内模底部留10～20cm宽的槽。浇注底板时，在开槽处用振动棒引流混凝土，振捣密实后整平混凝土，用木板封住槽口，继续浇注腹板、顶板。

这样既保证了内在质量和外观质量又加快了施工进度。

3、结语

篇12

Abstract: combined with TJ165 and DJ168 bridge construction practice, elaborated DJ168 bridge erecting new bridge ( 2005) 2201 and 2101 beam construction technology, operation methods, technical requirements, as well as the construction process of convergence with the other, the reference for the similar engineering.

Key words: DJ168 bridge erecting machine; frame beam construction; analysis of

中图分类号： TU7文献标识码：A文章编号：2095-2104（2012）

DJ168型公铁两用架桥机组由架桥机主机和运梁车两部分组成，该架桥机既可作为一款用于新建和旧线改造时速200公里以下客货共线无缝线路单/双线铁路T 型混凝土预制梁架设，也可用于168吨以下不长于40m 公路混凝土预制箱梁架设的一款单臂简支型架桥机，该架桥机不仅能够满足隧道口架梁及空中移梁的横移量要求，而且能够实现曲线地段架梁一次落梁和整机解体后满足公路运输要求的诸多优点。因而在铁路架梁行业中，具有常规轨式铁路桥机不可比拟的优势。

1. 公铁两用型架桥机作业程序

⑴ 梁片通过提梁龙门吊，倒装在机动轮胎式运梁车或机动轨式运梁车上，运梁车驮运桥梁

⑵ 机动轮胎式运梁车或机动轨式运梁车将梁片运送到架桥工地与主机对位

⑶ 机动轮胎式运梁车或机动轨式运梁车将梁片向前运送，到前吊梁小车下方时前吊梁小车吊梁并拖拉移梁。

⑷ 梁片后吊点到位后，后吊梁小车吊梁，运梁车返回装梁点继续装梁，运送梁片。

⑸ 前后两台吊梁小车共同前进，梁片前行至落梁点。

⑹ 前后两台吊梁小车落梁至一定高度。

⑺ 整机横移和吊梁小车横移将梁片横移到位、落梁就位，重复以上步骤完成整孔梁片架设。

⑻ 整机过孔第一步，以一号、二号柱为支撑，收起零号柱、三号柱，机壁首次纵移

⑼ 整机过孔第二步，以三号柱为支撑纵移二号柱后，支撑二号柱，收起三号柱，机壁进行二次纵移

⑽ 先后驱动二号柱、一号柱及三号柱到预定位置，并销连接组装至架梁状态，准备架下孔梁。

2.桥梁架设施工方法及施工工艺

⑴ T梁架设施工方法

桥梁在制梁场预制，养生等强达到架梁条件后，通常情况主要由机动轮胎式运梁车或机动轨式运梁车来驮运，运送至架桥机就位。

铺架到达桥头后，架桥机驮运到桥头并组装到工作状态，二号柱在桥头支撑，零号柱、一号柱在墩台支撑。运梁车完成装梁并运送桥梁至架桥机下进行喂梁后，由架桥机吊梁小车完成取梁、拖梁、吊梁、出梁、横向移梁及对位落梁等过程。两片梁就位后完成桥梁横隔板焊接作业。质量检查合格后再架设下一孔桥梁并收尾。

当第二片梁下落到合适的高度时，将放置于第一片梁梁面上的横向张拉钢绞线束全部穿在第二片梁上，待两片梁就位后，将横向张拉钢绞线束、橡胶管穿入梁体预留孔道。每座桥梁架设完毕后，首先进行脚手板的搭设、湿接头处梁体混凝土的凿毛、钢筋绑扎、立模捆扎、细石混凝土的灌注等项目工作；等混凝土强度达到设计强度的80%后进行横向张拉、孔道压浆、截取剩余钢筋、封端、涂刷防水涂料、灌注锚栓孔砂浆等施工。整座桥的全部工作结束后转入下一座桥的施工。

⑵ 施工工艺流程

见下页：《公铁两用架桥机架梁施工工艺流程图》。

公铁两用架桥机架梁施工工艺流程图

⑶ 施工工艺

架桥机组装及调试

架桥机驮运至施工工地后，应组装成架梁状态。架桥机组装一般选择在梁场组装即利用梁场较大吨位门吊来完成组装工作。

组装场地需要长度不小于80m，宽度不小于10m的作业空间。场地应平整压实，横向坡度小于1%，并需要配置载重吨位不小于80吨的梁场门吊两台。然后配备其它一些常规机械组装工具，如：枕木、吊装钢丝绳和扳手等。

组装顺序依次为：机臂组装机臂上固定支架安装各柱体液压和电气安装。

组装完毕，必须对架桥机进行一次全面彻底的检查，了解各部件的工作状态和可靠程度，确定无误后对进行液压、电气系统总体调试，并进行试运转。第一次组装架桥机，应按照相关规范规定对架桥机进行型式试验和特种设备取证，试验合格并取得特种设备使用许可证后方可进行架梁作业。

② 架桥机运行

架桥机的驮运根据条件工况不同有三种驮运方式。通常情况主要由YL190 轮胎式运梁车来驮运；在没有轮胎式运梁车行走空间的情况下采用YL100 轨式运梁车来驮运；如果是长距离运输则采用平车驮运。

运行前，应提前对沿途通过地段进行全面检查，通过地段线路两边的障碍物、横跨线路的高低压电力线、通信线及建筑物等均不得侵入规定的限界，否则应予以排除。并应对架桥机通过的线路进行必要的整修，消除通行不良病害，清除障碍物，确认路基坚固、稳定、平实后方可出机。在运行过程中，一、三号柱的支腿同时回缩，将机臂落到驮架上，机臂与驮架间一定要加橡胶垫。三号柱的所有加长节也要全部拆去。

③ 架梁准备工作

对桥梁下部工程的检查交接：架梁前要提前1个月对桥梁墩台进行检查交接，先交接资料，然后对照资料进行现场交接，复核桥梁孔跨、复测跨度、支座十字线、梁端线、锚栓孔孔径、深度、位置、垫石平整度、标高等是否满足设计及规范要求，不符合要求的，要求线下单位限期整改，并明确责任，办理交接手续.要求线下单位保留各桥电源或运输便道。

检查架桥机的制动、传动、液压、油电及仪表系统运行状况并做好各岗位人员配备工作。

④ 架桥机就位