梁施工总结范文

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一、目前存在的问题

1、质量方面。业主从项目施工开始就提出“品质工程”的理念，对质量要求较严，对桥梁的控制指标是保护层厚度合格率95%、混凝土强度合格率100%，满足不了要求的返工处理。前期施工中因钢筋笼尺寸控制不严，造成一根立柱保护层厚度不合格，采取了返工处理。目前在质量管控方面能基本满足业主要求，个别立柱、箱梁的保护层合格率较低。

2、安全方面主要存在的问题是基坑防护不能100%到位，龙门吊轨道压板数量不足、2#梁场夹轨器不合格。

3、进度方面。桥梁桩基共309根，高压线、天然气、改路共影响63根桩基无法施工，其余桩基已全部完成；下部施工在全线起步较早，3、4月份处于领先，但5月份被1标、3标超越；1#、2#梁场因高压线、路基填筑影响，目前进度处于全线最慢。

二、原因分析及整改措施

1、质量方面的问题在施工前期对业主的要求不理解，总是用以前的施工经验做比较，既耽误了时间也造成了返工；开始存在侥幸心理，不把心思放在质量把控方面，想通过协调检测部门来提高合格率。

通过两个多月的施工，全线施工进度都不能满足业主要求，但业主的质量要求没有丝毫放松。在今后的施工中，从自身到技术员、施工队伍要严格要求，认清形势，进一步加强质量管控，除业主的硬性指标100%满足要求外，特别要加强混凝土的外观控制。

2、安全方面出现的问题安环部也多次通报，但迟迟得不到整改。主要问题是责任不清，落实不力。基坑防护施工队伍不愿去做；龙门吊问题物资部无人管理，从龙门吊的租用、安装、使用，都未能严格按照公司程序及要求进行，我也因为施工节点的要求，未能严格管理。

对于施工队伍不能严格落实安全防护措施的问题，要在合同中明确安全费用，不能笼统指出单价中包含安全费用，要进一步明确项目部与施工队伍的安全职责，队伍落实不到位就扣除相应的费用。龙门吊的问题，要再次组织验收，把存在的问题落实到整改责任人，限期整改，整改不了的按公司制度处罚。

4、进度方面。下部施工缓慢在4月底已经显露出来，主要是受到钢筋场的制约，项目部将钢筋制作及安装分离，分别安排了施工队伍，下部队伍一直在加强管控，提升质量，钢筋加工厂钢筋加工不规范，返工再返工，到目前为止仍未能彻底解决钢筋场问题，造成了下部施工队伍人员流失严重，形成现在人多的时候没活干，有活的时候没人干的局面。

梁场的问题前期策划中设一个梁场，2018年业主对路基填筑的严格要求使梁场迟迟不能开始建设，今年改变方案建设两个梁场，已经远远落后于其他标段。

对于钢筋场制约下部施工的问题，要求钢筋场负责人常驻施工现场，严把施工质量；更换钢筋场技术员，进一步加强技术把关，和下部队伍加强沟通，在6月10日前将下部施工进度得到进一步改观。

1#梁场目前未开始生产，要加班加点按照业主要求，在6月10日完成首片30米箱梁的浇筑。2#梁场目前受台座、存梁的限制，两天生产一片梁，进度缓慢，在6月10日解决存梁问题，在6月底完成梁场扩建。

从6月15日开始，施工进入常态化，达到每天2根立柱、每天1个系梁、每天2片梁（30米箱梁）、两天1个盖梁（7月份每天一个盖梁）。

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中图分类号U44 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2014）108-0085-02

1工程概况

汕头至湛江高速公路揭西大溪至博罗石坝段第8标段起讫里程为K142+000-K151+000，于K146+841处设短链缩短12.938m，线路全长8.987km。线路起点位于五华县华阳镇中心南侧的古塘角村，路线向西经华南村曾岭下、洋飞角、新阳村阳坪岭，再向西经华阳镇坪南村新坑，米潭村万屋场，终点位于紫金县敬梓镇洋高村。全线采用120km/h设计时速的六车道高速公路技术标准，整体式路基路面宽34.5m，车辆设计荷载为公路-Ⅰ级。

为了加强本项目工程建设管理，消除质量通病，确保工程质量和施工安全，根据国务院《建设工程质量管理办法》和交通部颁发的《公路工程质量管理办法》等国家现行法律、法规以及广东省交通运输厅质量管理相关文件精神。并且立足于“预防为主，先试点”的原则，确保我合同段内的墩柱工程质量符合设计要求及技术标准，我标段选定了高楼大桥5#-1墩柱为我标段墩柱的首件开工工程。

2 参加首件墩柱施工主要人员及主要机械

本工程施工专业队伍、施工机械已进入施工现场，人员、机械满足施工需求。

3 墩柱施工过程

1）高楼大桥5-1墩柱首件工程工程于2013年10月15日报批，于2013年10月22日开始施工，钢筋、模板安装前，先对墩柱中心及桩顶高程进行复测并进行找平处理，然后进行墩柱钢筋、模板安装，完成后进行自检，自检合格后报请监理工程师验收，并申请砼浇筑。混泥土浇筑于2013年10月26日完成。

2）施工放样

桩基检测完毕之后，及时清理桩头，对桩顶预留钢筋进行调直，测量班精放墩柱中心点位，并在桩顶面上打点，用红油漆标识。对桩顶混凝土进行凿毛处理，同时保护好已放样出的中心点。

3）支架搭设

在墩柱钢筋、模板安装前，搭设施工支架，提供墩柱施工工作平台。对桩位周边的地面进行清理平整，场地平面平整完后，进行支架的搭设工作。支架搭设采用Φ48*3.5mm钢管扣件脚手架，间距70cm，高度150cm，加设剪刀撑，脚手架的搭设是安全施工重点控制工序，经验算支架稳定性满足施工要求。

4）钢筋制作及安装

钢筋由我标段1#钢筋加工场集中加工，平板车运送至施工点。墩柱纵向钢筋与桩基钢筋连接采用双面焊接，加强箍圈的制作采用双面焊，接头质量要符合设计和规范要求，应避免最大应力处设置接头，，焊缝长度不小于5d，钢筋的焊接接头面积在同焊接长度区段内不大于总面积的50%（焊接区段内是指35d长度范围内），箍筋采用点焊。

确保钢筋安装位置、根数、钢筋型号、连接工艺符合设计和规范要求。每道工序完成后须多次复核及验收，经质检员自检合格后，报现场监理工程师验收，验收合格后方可进入下道工序施工。

钢筋外观表面应洁净，加工前应将钢筋表面漆皮、鳞锈、油渍等清除干净。

安装钢筋时，先确定墩柱中心点位，采用机械、人工配合，将桩基预留钢筋与墩柱钢筋笼纵向钢筋采用双面焊接，通过柱加强筋连接成形。通过吊车调整钢筋笼中心位置。采用吊线锤对墩柱中心进行对中，调整钢筋笼平面位置，焊接保护层定位钢筋头，钢筋头靠近模板一侧须打磨，使其保护层控制在±5mm之内。

钢筋正式焊接时严格按双面搭接焊工艺要求操作，焊工必须持有上岗证，并指定二名焊工负责焊接，按规定频率取样进行接头抗拉性能试验。

5）墩柱模板安装

高楼大桥墩柱模板采用组合钢模板，由专业厂家设计和制作，现场安装。模板主要采用2m高/节的大块模板，配以少量0.5m高、1m高的矮模板用于调节。钢模板的组装采用螺栓连接，可按照施工要求，调节模板高度。为使墩柱模板有足够的刚度，保证墩柱混凝土的外观质量，钢模面板采用6mm厚钢板制作，外壁采用10cm的槽钢加肋。模板使用前须打磨，要求内表面光滑无锈。

5-1墩柱高度为8.450m，采用一次性浇筑，墩柱模板在安装前应由测量班对轴线和墩柱平面位置及标高进行复核，经复核无误后，报现场监理工程师验收，验收合格后方可进行模板安装。

模板安装前应在模板内侧涂一层脱模剂，脱模剂不可混用，以保证墩柱混凝土拆模后表面色泽一致，涂刷时要薄且均匀，避免对混凝土表面的污染。

墩柱模板安装完成后，应保证墩柱的设计尺寸及墩柱的竖向垂直度。为确保模板的竖向稳定性，在钢模外侧拉4根缆风绳将模板固定，以防砼浇筑过程中模板倾斜。墩柱模板与施工脚手架之间应相互独立，以避免在脚手架上人工操作时引起模板局部变形。

6）砼拌合物的控制

（1）混凝土原材料进场的质量控制

挑选生产能力强、质量信誉好、水泥颜泽美观的水泥供应厂家，从而保证水泥质量，对砂、碎石原料进行严格挑选，确保干净、无杂质，砂选用颜色较浅的中砂，含泥量控制在2%以内，同时加强碎石筛分检查，确保良好级配。

（2）严格控制混凝土配合比设计

在中心试验室的具体指导下，由工地试验室按有关技术规范进行计算和试验，完成配合比设计，并在施工过程中经常检查。施工前，拌和站的电子计量装置经过了计量部门的核准和标定，并进行了计量测试（试拌），确保计量精度。拌和前对沙石进行含水量检测，并相应调整配合比。

（3）严格控制混凝土坍落度

混凝土坍落度过大，难以将水分完全排出而产生较多气泡，将坍落度控制在120mm～160mm，在拌合站和浇筑现场均随时进行坍落度检查，不符合要求时，及时优化配合比。

7）混凝土的浇筑与振捣

（1）浇筑前应由质检工程师对支架、模板的稳定性进行检查，模板内应无杂物、积水。

（2）控制混凝土下料方向，使砼堆积在模板中间，避免模板边石子聚集，振捣不足，水泥浆不能很好的包裹石子，造成麻面。

（3）混凝土的振捣采用插入式振捣器振捣，混凝土浇注应连续进行，混凝土振捣依次顺序进行，插入范围不得超过振动范围2/3，同时加强模板周边的振捣，与侧模应保持5cm～10cm的距离，避免漏振。控制浇注分层厚度，保证在30cm一层。振捣遍数为2遍。

（4）插入式振捣器的操作：快插慢拔，并插入下层混凝土10cm，确保上下层混凝土紧密结合；严禁振捣器碰撞钢筋、模板及预埋件；振捣时间为每插点20s左右（混凝土坍落度较小时适当延长），做到不欠振、不过振，对每一振点，必须确保该点混凝土振捣密实。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆；并将混凝土内靠近模板边的气泡振出混凝土外，或引到振动棒周边排出，同时注意不要振动过度，防止混凝土表面出现砂面。振捣器拔出混凝土时速度要慢，保证振动棒周围的空气能够跟随振动棒引出。

8）墩柱模板的拆除

墩柱模板在砼浇筑24小时后拆除，拆模时应防止损坏砼表面及其棱角，卸落支架时应对称均衡有序进行。模板拆除过程中，不能猛烈敲打和强扭，拆模时严禁随意抛掷，模板下落时设置缓冲支垫防止模板碰撞变形。模板拆除下来后，要维修整理，分类妥善存放，模板清洗以及涂刷隔离剂，以备重复利用。

9）混凝土养生

墩柱的养生采用塑料薄膜覆盖，水桶滴水养护，确保砼面经常处于湿润状态，墩柱砼拆模后的养生时间不少于7天。使混凝土在拆模之后保持连续湿润，避免形成干湿循环。

4 分析及结论

通过对高楼大桥5-1墩柱首件工程的施工过程来看，我标段所采用的墩柱施工工艺满足施工的要求。

我部根据《公路工程质量检验评定标准》进行检测，检测结果显示，高楼大桥5#-1墩柱的混凝土28天抗压强度39.1MPa，设计30. MPa，符合设计要求，合格率为100%；模板接缝平整、严密，支撑系统稳定、牢固，符合设计及规范要求；结构尺寸正确，混凝土面平顺、颜色基本一致，符合设计及规范要求。

通过高楼大桥5-1墩柱首件工程施工，加深了全体参建人员对桥梁墩柱施工工艺的理解，增强了其质量意识。同时在施工过程中也存在一些问题，针对问题我们通过讨论，提出了改进措施。在后续桥梁墩柱施工中我们将发扬首件工程中的优点，不断改进和优化施工方案，杜绝在首件工程中的问题再次发生。

同时通过对高楼大桥5-1墩柱混凝土成品进行检测，其各项指标符合设计及《公路桥涵施工技术规范》的各项规定及《公路工程质量检验评定标准》的要求。能够指导后续施工。

参考文献

[1]汕湛高速揭博项目T8标两阶段施工图设计.

[2]广东省高速公路施工标准化管理文件.

[3]《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）.

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Abstract: along with the highway and high speed railway infrastructure projects such as the rapid development of bridge engineering is more and more, because of the cast-in-place pile quality is reliable, the stratum strong adaptability, is widely applied in bridge engineering, and the bridge of bored piles with large in diameter, and the features of the over-filling. Therefore, in order to reduce the cost, improve the production efficiency and drilling pile of drilling, reinforced system, and concrete casting pile construction such as breaking and research of the technology is necessary.

Keywords: bridge; Drilling pile; Construction technology

中图分类号：TU74文献标识码：A 文章编号：

1概述

桥梁钻孔桩施工机械主要有旋挖钻、冲击钻等成孔方式，其中最常见者为冲击钻成孔；钢筋笼加工采用加工场集中制作，同时完成桩基础四电接口的施作；桩基浇筑采用水下混凝土浇筑方式；桩头的破除方式主要有人工风镐逐步凿除法和脱筒套法。

2钻孔桩施工技术

2.1冲击钻成孔技术

2.1.1适用地质条件和成孔原理

冲击钻成孔适用于各类地质条件，广泛应用于卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质等桥梁桩基施工中。其施工原理是将冲锤式钻头提升一定高度后自由下落而产生冲击力来破碎岩土，然后根据泥浆检测结果及时采用掏渣筒取出渣浆的方式逐渐成孔。

2.1.2泥浆池

根据不同的桩长和桩的数量，通常泥浆池容积为所成桩容积的1.5倍，具体尺寸根据施工场地条件进行设计，且应设置造浆池、循环池和沉淀池以便于泥浆循环使用和满足环保要求。

1）．造浆材料以水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土为宜。

2）．.泥浆性能指标见表1

表1泥浆性能指标表

项目 相对密度 黏度（s） 含砂率（%） pH值 胶体率（%）

数值 1.03～1.10 18～22 ＜4% 8～10 ＞95

3）．调制泥浆

制浆前，先把粘土块尽量打碎以便于搅拌成浆，提高施工效率和泥浆质量。搅拌成浆有机械搅拌和钻头搅拌两种方法。为了有效的控制施工成本，常采用将造浆材料加水放入造浆池内浸透再人工搅拌-人工搅拌成浆的方式。

2.1.3施工场地平整

平整施工场地，清除杂物，换填软土，夯打密实，以免产生不均匀沉降，场地较陡时需采用木枕搭设坚固稳定的工作平台，以确保场地稳固，避免发生钻机倾覆等安全事故。

2.1.4测量放样

根据设计单位移交的测量控制点，布设施工测量控制网，然后依据施工测量控制网先放出墩位中心线，再放出各桩位中心线，并根据经监理审批的放样结果在稳定的基础上设置护桩，以便于精确标识桩位中心点，确保桩位偏差满足施工规范和设计文件要求。

2.1.5护筒埋设

护筒主要作用为准确引导钻进方向，隔离地表水，保护孔口不坍塌，以及使孔内水位（泥浆）孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m，形成静水压力（水头），保证钻进工程中孔壁不坍塌。

护筒埋设时，护筒中心轴线对正桩位中心，其偏差不得大于5cm，并保证护筒竖直。护筒埋设完成后，复测护筒中心位置和倾斜度，满足要求方可进行下道工序施工。

2.1.6钻机安装就位注意事项

钻机在施工平台上安装就位完成后，进行试运转，并检查下列各项，若不符合要求进行调整、加固。

1）钻机平台、钻机及钻架稳定牢固，确保不产生位移及沉降。

2）起吊滑轮组与转盘中心在同一铅垂线上。

3）钻头、钻杆中心与护筒中心的偏差不得大于5cm。

4）电力及机械系统运转正常。

5）钻机就位后，应测量护筒顶、平台标高，用于钻孔过程中进行孔深测量参考。

2.1.7钻孔

（1）待造浆池泥浆经检测在1.05以上后开始钻进。为了孔位准确和钻孔桩垂直度满足要求以及防止泥浆四溢污染环境，开孔速度应缓慢，待钻进一定距离后再以正常施工效率进行钻进。正常钻进工程中起、落钻头的速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。

（2）在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度，且孔内出土不得堆积在孔位周围。

（3）钻每隔2m或地层变化时，在泥浆槽中捞取钻渣样品，分析土质，并做好记录，与设计资料核对分析，以便于根据地质条件及时调整钻进速度和钻孔压力。当钻孔地质与设计明显不同时，及时向监理工程报告，并请设计单位派员进行现场核查或开展变更设计工作。

（4）钻进过程中随时测定孔深、孔径及斜度，若出现异常现象，应及时停钻并采取有效措施处理。

（5）经常观测泥浆面标高，保持孔内泥浆压力，定期测定泥浆的各项指标，并做好检测记录，根据实测情况对泥浆指标进行调整，确保钻进施工安全顺利。

2.1.8清孔及沉渣处理

清孔主要是为了抽换原钻孔内的泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底的沉渣，防止桩底沉渣过厚影响桩基承载力，并为灌注水下混凝土创造良好的条件，保证混凝土的质量。

钻进终孔后，将钻锥稍提离孔底10～20cm，并保持泥浆的正常循环，对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，开始采用捞渣筒清孔，少量不能清除的沉渣采用专用钻头将其钻磨成粉末，通过调节泥浆比重使其悬浮的方式清理出孔。

当孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s，沉渣厚度柱桩不大于5cm和摩擦桩不大于20cm时，可以停止清孔。同时严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

2.2钢筋笼制作

2.2.1钢筋笼加工

（1）钢筋笼采用加工场采用胎卡具集中制作，

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中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：

1工程概况

某高速铁路CRTSⅡ型无咋轨道板一联32+48+32米现浇连续梁，一纵向球形钢支座由于调整预偏量后现场固定不牢固，浇筑混凝土时，支座在施工过程中支座发生扭转变形。其中墩上纵向支座纵桥向两端高度差约为1.2cm，计算转角为0.014rad。此时，无咋轨道桥面系已经全部施工完毕，已经进调联试阶段，动车组试验车速已达到200km。为了保证支座在以后列车运行过程整能正常运转，并且不影响以后线路行车安全性，必须对支座进行更换。

2工程难点分析

此支座重420kg，上座板尺寸820*630mm，下座板尺寸590*590，上座板及下座板均用地脚套筒螺栓分别固定在垫石与梁体内，由于支座上座板已经变形，梁体内螺栓取出难度大。且由于铁路已经进调联试阶段，动车组时速已经达到200km,而且列车联调联试工作不能停顿，故列车时速在后期还会不断提高，为了保证列车安全，更换支座时，梁体顶升量不宜过大，轨道线性平顺度必须保证。

1）由于垫石与支座总高度为60cm，操作空间狭小。但为了能将支座取出，梁体顶升量要有保证。

2）梁体顶升后，无缝钢轨横向偏移量及竖向变形量均应控制在一定范围内，否则列车在运行过程中存在安全风险。

3）千斤顶顶升过程中，混凝土局部压力如果过大，则会存在梁体开裂的危险。

4）由于已经进调联试阶段，且正处在夏天，白天温度高达35摄氏度，梁体变形观测及轨道变形监测难度大。

3施工理论可行性分析

1）支座型号为5500KN，梁体为32+48+32连续梁，经过理论计算，如采用双千斤顶顶升，单个千斤顶荷载为3830KN，选用4000KN千斤顶即可满足要求。

2）根据设计文件及计算机有限元分析，最大顶升量可以达到2.4cm，且不会引起梁体混凝土受拉开裂。因此，施工时，顶起梁体1cm即可。

3）梁体顶升高度达到2.4cm时，无缝线路正常情况下会竖向抬高7mm。考虑到梁体端头无缝线路下挤塑板的弹性变形，钢轨竖向变形量不超过4mm。此竖向变形量不影响列车整体运行。

4）为了防止顶升过程中，梁体及墩顶受力集中而导致混凝土受压开裂，千斤顶下部垫钢板，钢板尺寸为1.5m*1.5m。上部钢板尺寸为1.2m*1.2m。

5）由于千斤顶为液压式，受温差影响，白天和晚上千斤顶会因温度影响而自发的顶升或者回缩。为了保证千斤顶自发顶升或者回缩时，不至于导致应力过大或者顶升量过大，选在白天温度最高时开始操作。

6）为了监控顶升过程中梁体变形，在梁体中植入电阻测位仪器并配合百分表监控变形

7）顶升过程中，为了监控轨道变形量超出理论范围，采用两台精调小车，不间断的对墩上两片梁进行观测。

8）更换支座完毕后，监控列车通过时梁断变形量，同时监控千斤顶因温差自发顶升或者回缩时梁体的变形量，用8个百分表在墩顶两个垫石四个角点以监控变形。

9）为了保证梁体顶升过程中横向不发生位移，两台千斤顶必须受力均匀，同步顶升。因此，千斤顶必须采用同步液压伺服装置。

10）考虑到只去除支座上座板、保留下座板在墩台上的方案会影响后面多个工序的操作空间，建议整体移出支座。

11）支座上下座板均有地脚套筒螺栓锚固，为了尽量减少梁体顶升次数，施工时先拆除下座板螺栓，再拆除支座上座板螺栓

4施工方案及步骤

1）在墩台周围塔设作业平面和上下通道，在支座撤出方向设置滑道和导链，支座上下板螺栓处涂抹油，以便于拆卸。

2）在支座密封裙周围采用土工布进行临时围护，防止施工过程中灰尘和杂物进入支座内部。凿除支座上下板周围高出支座板面、影响支座移出和安装的砂浆及砼。

3）取下梁底事先预埋的防落梁装置，防落梁处为千斤顶顶梁位置。放置好千斤顶，千斤顶上下钢板用细砂找平，以保证受力均匀。架设好油路好，安放百分表，测量并标记支座上下板相对位置。用钢板搭焊在支座上下板运输用连接耳板上，将支座上下板进行临时固结，焊接时设置铁板防护罩，防止烧伤支座。

4）将梁底支座周围预先去除一层混凝土，将不平整的混凝土凿平，以方便支座取出。

5）试顶：千斤顶安装完毕后，松开下座板螺栓开始试顶。箱梁没有正式顶起时即可停止，并停放15分钟无任何变化后开始整体顶升。

6）起顶：将箱梁缓慢顶起0.5cm后，观察梁体变形及轨道变形，没有问题时继续顶升。然后继续顶升千斤顶至1cm，使梁体带着整个支座升高，保证支座下座板与垫石层脱离。卸载千斤顶，使支座落回原位，重新拧紧下板地脚螺栓。松开支座上板与梁体连接地脚螺栓，然后再次顶升液压千斤顶，使梁体与支座上座板脱离即可。。

7）拧掉支座上下座板地脚螺栓，使支座完全与梁体和墩台脱离。用棉纱将墩台螺栓孔封堵，防止杂物落入螺栓孔。将液压千斤顶顶升至最大允许高度处，确保支座能够顺利拉出。在千斤顶前端不影响支座调换处设置临时钢支撑，并用薄钢板垫密实。

8）两个500kg的拉链葫芦，拉链葫芦固定在滑道的外侧，给支座留出空间，方便支座拉出。搭设滑道要求与支座下座板下表面平行，滑道方向为横桥向墩台外侧，滑道长度大于1500mm，宽度570mm。用槽钢做成U型托架围在支座外部，用拉链葫芦连接在U型托架上将支座拖出墩台，通过滑道移至作业平台上，用吊车将支座吊至墩台旁边空地上。

9）由厂家人员对支座进行检查维护，检查上下钢板有无变形，内部摩擦副、防尘裙有无损伤，确认支座能够继续使用。对有损伤的部件用备件进行调换。

10）测量梁底4支预埋套筒外露平面高差，计算超出正常支座安装高度的差值。测试套筒内可拧入的地脚螺栓深度，计算外露较多套筒可切割去除的尺寸及内嵌较多套筒需补充高度的尺寸。在不影响将来支座正常使用、调高的前提下，采用砂轮切割机去除多余高度，同时按补充高度尺寸制作薄螺母，采用螺栓与内嵌较多套筒连成一体，然后与套筒焊接固定牢固后，去除螺栓。最终保证4支预埋套筒外露平面在同一水平面上，且符合支座安装高度要求。

11）清理墩台垫石支座灌浆料层，将检查修复好的支座吊至正确安装部位旁，注意支座摆放方向，然后通过滑道将支座移至支墩垫石上，对准墩台螺栓孔，将螺栓孔中的棉纱取出，然后拧紧下座板地脚螺栓，使支座与墩台连接固定。

12）同一支墩两台支座均就位后，先拆除千斤顶前端的临时钢支撑，然后通过液压千斤顶降下梁体，使梁体底面与支座顶面接近但不接触，拆除支座耳板上连接钢板。微调支座上座板位置，同时保证支座上座板水平，使支座上座板锚栓孔对准梁底螺孔，拧入上地脚螺栓。降下千斤顶，使套筒与支座上座板接触，但支座不受梁体荷载，在支座上座板与梁底接触面周围设置围板，采用压浆法填充支座砂浆，使支座上座板与梁底保持紧密接触，拧紧上地脚螺栓，完成支座更换。

砂浆固化后保持千斤顶荷载48小时确保支座灌浆料达到强度前不承受梁体荷载，

3）检查支座就位后情况，对梁底及墩台受损砼处进行补浆，对支座对支座表面油漆损伤处进行补涂，确认无问题后拆除作业平台。

5结语

在此次施工过程中，梁体顶升量达到1cm时，轨道竖向变形量不到1mm，轨道横向变形量可忽略不计，无梁体横向变形量。更换支座后，列车通过时两端最大变形量为1.3mm，无列车通过时千斤顶自由顶升和回缩量不到0.1mm。均在允许范围内，对梁体无影响。更换支座的过程总共花费时间不到三小时，过程顺利，十分成功。

参考文献：

【1】《铁路桥涵钢筋砼和预应力砼结构设计规范》（TB10002.3-2005）

【2】《新建铁路桥上无缝线路设计暂行规定》（铁建设函[2003]205号）