供应商质量管理方法范文

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中图分类号： O213.1 文献标识码： A 文章编号：

一、前言

现代企业的生产过程中，企业与供应商是处于一种合作互赢的关系，加强供应商的产品质量管理，对于企业的成本控制是非常重要的，供应商管理也是企业管理中的重要组成部分，应该引起企业的高度重视，只有企业和供应商共同努力，才能在共同创造更大的利润的同时，保证产品质量。

二、供应商产品质量管理的意义

1、加强供应商产品质量管理能够减少企业的生产成本。随着社会化分工的不断发展，生产企业和供应商之间是一种合作关系，形成了供应商一制造商一分销商一零售商一最终用户之间的完整链状模式。因此，降低成本，提高生产效率，还要考虑供应商的管理。企业只有与供应商通力合作，才能更好地实现降低生产成本，提高产品生产质量和效率的目标。

2、加强供应商产品质量管理有利于提高产品质量，最终使消费者受益，促进良性循环。供应商内部组织混乱，会直接影响其供应产品的质量。随着人们对产品质量的要求的不断提高，可以说质量直接关系到企业的生死存亡。在生产中，我们更需要对供应链管理的加强，推行供应链全面质量管理，从而提高产品质量。

3、加强供应商产品质量管理也给供应商提供重要的发展机遇，更有利于其提高经营水平，获取更大的经济利益。生产企业与供应商之间是一种合作双赢的利益伙伴关系，对于生产企业而言，需要的是稳定、诚信、高效、质优的供应商，只要供应商能长时间的确保提供优质产品，建立起了良好的长期合作，在诚实守信的前提下，与供应商保持长期稳定、更加紧密的合作关系是生产企业的初衷和愿望。由此，供应商建立起更完备的制度，更规范的操作是有利于其生存、发展和壮大的良好途径。

三、加强供应商产品质量管理的方法分析

1、供应商开发质量管理

（一）供应商选择通常是由公司采购部门进行寻找和初步选择，初步确认配合意愿。再有采购部门，工程开发部门和质量部门一起进行体系审查、资质审查、认证审查和实地评审。

（二）供应商的开发时机一般为有两个时机

①新品开发时。随物料新开而开发的的供应商，此阶段供应商主要属于新技术原因开发，主要以技术来确定开发评审结果，批量生产能力由开发后供应商进行扩充。

②补充量产资源的供应商开发。实行批量通用等零件而扩充的供应商，此阶段供应商已具备批量生产条件和生产技术，主要评审结果以生产保证能力和质量保证能力为主。

（三）供应商关系定位，分为买卖关系和互利共赢关系。虽然现代工业企业努力将双方关系由传统的竞争关系转化为互利共赢关系，但由于实际价格因素导致许多企业与供应商的关系处于中间状态。但是目前很多企业会对于质量成本与采购成本进行综合成本计算，所以在关键元器件或是检验检测受控程度低的物料供应商关系上一般采用互利共赢关系，但是在对于整机影响小容易受控通用件、零部件技术水平相对较低、供应商资源相对充足的供应商关系则采用中间状态。

2、供应商试制试用阶段质量管理

试制试用阶段已完成对于供应商的初步资格审定和样品检验确认，主要为供应商小批量生产一致性的验证，在此阶段会体现供应商的工艺水平和过程控制生产能力。双方对于产品的质量一致性进行充分验证，以解决其中的产品的量产质量问题，保证产品质量稳定性。

（一）质量管理特点：

①对于供应商产品的质量数据进行统计

②对于缺陷产品供应商及时确认和进行专项质量整改并跟踪整改结果和效果

③供应商及时调整工艺参数、增加防错措施及自动化等优化量产条件

④建立双方认可的产品标准和质量保证要求

（二）产品试制试用阶段新增加供应商的质量管控注意事项：

一般在产品试制阶段为补充后续产能新增开发供应商，虽然一般新供应商会选择有技术能力和生产水平的供应商，但是往往还是会出现供应商产品问题多的情况，此种情况一般是整机企业跳过新品开发的双方沟通过程，直接将已成熟的供应商生产技术要求和技术问题直接进行切入新增供应商，而实际由于各供应商生产硬件不同导致未有效消耗问题点，所以特别注意在产品试制阶段对于新增供应商仍要进行新品新供应商的技术质量沟通，不能随意跳过。

3、供应商质量整改循环

通过供应商开发、产品试制试用、批量生产质量管理，但是随着整机的质量不断提升要求即客户的要求不断提升，仍然需要花大部分时间进行产品质量整改。需要建立产品质量整改循环如下：

（一）、对于质量缺陷进行识别，与整机客户进行充分沟通整机的质量要求

（二）、对于产品进行工艺技术改进提出方案并进行单体零件充分验证

（三）、提交方案、试验结果与客户进行初评论证确认改进方案

（四）、进行整机试验、小批验证、批量验证整改效果和有无衍生其它问题

（五）、确认整改效果固化技术工艺方案和新增质量控制点固化

4、供应商质量管理与质量检验控制的关系

随着检验由质量检验向统计质量控制和面质量管理转型，检验也原来的全数检验到抽检检验，从单纯依靠检验到延伸至介入供应商成品检验，在供应商质量管理上外协件检验部门的角色在其中越来越重要，一般开发阶段、大批量生产阶段及后续的定期评审整改循环中都鼓励双方的质量检验控制单位进行充分近距离实地沟通，以保证供应商质量的持续保持。

5、供应商的业绩评定

对于供应商要定期进行业绩评定，以从总体上实现质量监控，对于同类型的供应商，评定级别低的供应商及时淘汰，对于供应商资源进行适度调整和开发以保证整体供应商质量。

（一）、业绩评定方法一般采用不合格评分法较多，部分公司会结合采购供货系统的综合评分法。一般根据各企业的体制进行决定。

（二）、业绩评定周期对于供应商业绩评定一般分为月度、季度、年度，其中季度、年度业绩评定结果会影响对于供应商供货比例的调整。

（三）、业绩评定内容评定中要涉及供应商的产品质量指标、售后服务情况、质量改善情况、供货情况等方面。

（四）、业绩评定分级业绩评定后会将供应商评为A、B、C、D 四个等级，根据级别进行资源分配调整开发和资格重新审定。

6、供应商质量体系完善提升

在实际的供应商管理中会遇到各行业的质量体系水平不一的问题，即不同类型零配件厂家体系水平不同，或是整机企业对于零件供应商需要提升以达到其质量水平，就需要对于部分零配件供应商进行体系完善提升。具体步骤有如下几个：

（一）共同分析产品的工艺流程控制制定符合双方质量要求的质量控制计划

（二）对于双方对于物料的质量控制要求延伸至供应商的内部管理制度

（三）对于质量数据、缺陷等双方进行跟踪和分析，找到问题点进行改进

（四）不断更新双方的技术标准、工艺设计和质量控制计划

（五）建立质量互信保证体系

（六）进行互动，定期召开质量体系完善总结交流会

四、结束语

加强供应商产品质量管理，就是为了建立起互相合作的关系，稳定长期合作关系，共同降低产品成本，提高产品质量。这个过程是一个长期的过程，需要生产企业和供应商共同努力，培养合法、有序的竞争环境，促进整个行业发展和壮大的同时，使企业自身的经济效益也得到提高

参考文献：

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引言

我国当前的汽车行业呈现爆发式的增长趋势，其中质量问题也呈现较高的增长势头，除以前的发动机和变速箱问题之外，现在也出现了同款车辆不同配置和发动机漏油等新问题，很多的质量问题不断涌现出来。汽车零部件存在的问题会严重影响到汽车整体的质量，也很容易给汽车厂商的品牌造成很大的影响。因此，在进行汽车项目管理的过程中，需要十分重视对供应商质量的管理。

1汽车项目管理的现状

在我国当前信息技术和高新技术产业的快速发展下，汽车项目管理的特点也在不断发生变化，项目管理人员发现传统的一些管理方法已经不能适应当前经济时代的发展趋势，在管理程度上存在很大的标准化，但是在信息时代，实行项目管理在很大程度上能够最大限度利用内外部资源，改善管理人员的管理方式，有效提高管理的效率。在当前汽车项目的管理过程中，存在的质量问题包括设计阶段的技术规格和性能参数不匹配，汽车零部件的质量不合格等问题。当前汽车行业的更新换代速度较快[1]，汽车产业的工艺也不断发展，很多的汽车零部件也在不断更新，在有关零部件的设计方面，工艺越来越复杂，在针对零部件的加工方面，包括机械加工、化工材料应用等，对于汽车厂商来讲，只需要掌握核心的技术，对于大多数的零部件生产都是由供应商提供，供应商之间的生产也是存在较大的差异，导致汽车零部件在质量方面存在较大差异，会对汽车整体质量有着很大的影响。

2汽车项目管理中供应商管理的意义

在进行汽车项目的管理过程中，供应商参与到相关的设计中，能够有效降低制造成本，能够快速完成汽车的设计、生产等环节，也能够进一步提高企业在市场上的竞争力。在针对汽车项目的管理过程中，如果供应商提供的产品质量不佳、数量错误等都会影响到项目产品的质量。因此，针对汽车供应商进行管理有着十分重要的意义。①能够实现对项目技术上的支持，在项目产品的早期管理中，可以充分利用供应商的专业优势，让供应商能够参与到项目的开发过程中，也能够为企业发展提供支持。②实现利润杠杆效应，汽车自身的销售压力本来就大，[2]销售增长能够提高收益，销售部门是一个被十分重视的部门，供应商管理能够节约企业成本，也是项目管理中的重要利润源。③有效提升项目管理的效率，如果供应商在提品时存在质量不达标等现象，会影响到产品整体质量，而且花时间解决产品质量问题产生了很大的成本，通过对项目供应商进行管理，能够在一定程度上提高产品的生产效率，确保产品的生产进度和生产质量。④供应商起到的支持作用，供应商管理是企业整体战略管理的重要一部分，供应商通过参与到项目产品的设计中，能够降低产品的制造成本，提高产品的生产效率。

3汽车项目管理中供应商质量管理存在的问题

在汽车项目的管理过程中，通过采用高效的管理方法，能够确保汽车行业在资源有限的情况下，进行对行业产品项目的开发，快速完成企业预期的经营目标。汽车项目管理与企业的经济效益有着很大的关系，我国目前在汽车项目管理方面不断完善管理方法，但是有关供应商质量还存在各方面的问题。

3.1供应商内部的管理体系不到位

对于一辆汽车的制造完成，其中需要应用到成千上万个零件，要想确保汽车的质量，需要确保选择的各部分零件的质量，因此，零部件供应商的质量管理是十分重要的，其会关系到汽车整体的产品质量。但是一些零部件供应商内部的管理体系不够完善，存在很多方面的缺陷。零部件供应商的一些管理流程缺乏对重要环节的管理，导致生产出来的零部件存在产品质量方面的风险，在汽车的应用中也不能进行估测。需要在制造的过程中，针对每一个环节进行严格检查，确保对汽车存在的潜在风险可以评估，也能够降低汽车后期的风险。如果一些零部件存在的风险较大，要直接取消货物的供应，[3]这样能够在最大程度上确保汽车产品的质量。汽车零部件供应商管理的过程中，虽然管理的流程比较繁琐，但是很有必要，需要能够严格执行每一个环节的管理，也可以通过产品评审把握产品的质量关，确保产品质量合格。

3.2供应商各部门之间的分工不合理

汽车各供应商内部都有相应的质量管理体系，需要在进行产品的制造过程中，注重遵循各个施工流程，将各个环节的制造分配给不同的部门，但是在实际的分工合作过程中，并没有进行明确分工，导致一些部门不能明确各自的职责，存在互相推卸责任的现象，有些流程没有专门的部门负责，很容易影响到整个产品生产的进度。而且分工不明确导致一些工作人员不负责任，存在侥幸心理，最后各个环节的工作不能有效结合起来，导致产品质量存在较大的风险。

3.3产品质量与成本之间的矛盾

当前汽车市场的竞争越来越激烈，一些汽车制造商为了获得较大的经济效益，增强自身的市场竞争力，开始致力于降低生产成本，在购买零部件方面花费的资金较少，选择一些质量不合格的零部件，导致汽车整体的质量不能被有效保证。另外，还有一些汽车制造公司为了进一步增强市场竞争力，降低产品的制造成本，从全球范围内寻找价格较低的零部件供应商。或者是一些汽车生产企业会将公司设置在资源成本较低的国家或地区，在资本和资金的投入方面较少，这样就可以有效降低自身的生产成本，提高汽车企业的经济效益。对于产品的质量管理，如果一味追求低成本会造成质量方面的风险，一些供应商会在零部件的制造方面偷工减料，对质量检测报告造假，导致汽车整体的质量存在很大的安全风险。

4汽车项目管理中供应商质量管理的措施

4.1建立一套完善的供应商招标体系

建立供应商招标体系是为了选择正确的供应商，能够在生产的过程中十分重视零部件的生产质量。供应商招标体系的建立，主要包括对参与招标的供应商进行系统评价，有供应商对产品的预估价格、供应商提供的产品质量和供应商是否送货及时等进行审核，同时供应商在市场上的信誉、技术能力等方面是否有优势。汽车企业在考虑到自身成本的同时，还需要考虑到供应商所能够获得的利润，不能过于追求低成本。另外，还需要对供应商的业绩进行考核，通过引入竞争机制能够提高供应商的产品质量，选择多家供应商，会使供应商之间形成竞争，就会在产品的质量和价格方面不断优化，汽车企业也就能够获取最大的利润。同时将供应商的诚信和产品质量作为最重要的评价指标，也就能够缩小招标的范围，选择最适合的供应商。

4.2完善汽车项目管理体系

在汽车项目的管理过程中，由于建立的管理体系存在很大不足，会严重影响到项目的进度，产品也会存在较大的安全隐患。因此，通过完善项目管理体系，能够有效加强对项目产品的管理工作，各个部门之间也能够履行各自的职责，加强沟通，不会出现推卸责任的现象。汽车项目供应商管理人员需要明确自身的责任，进入到项目开发中后期，要首先对项目产品的技术状态进行了解，在对供应商进行选择的过程中[4]，产品工程师需要与供应商管理工程师及时做好沟通交流工作，如果在技术方面有相关的变动，需要及时告知管理工程师。供应商管理工程师在确定好产品的策划工作之后，需要对样件进行审核，及时与供应商保持联系，同时对供应商的供货情况和开况进行监督，防止生产过程中存在质量方面的问题，各个部门之间需要加强沟通协调工作，及时对存在的问题上报解决，能够有效推动项目的进度，确保产品的质量。

4.3学习有关汽车零部件质量控制的管理经验

汽车制造公司所获取的经济效益和企业信誉不仅与企业的资金实力有关，还与企业所具备的技术力量有着较大的关系，需要企业能够具备较好的管理能力。我国的工业发展较晚，在企业的管理方面存在很多缺陷，应用的管理方法也比较落后，需要中国制造企业在发展的过程中，积极学习西方先进的管理模式和管理经验。西方制造企业的发展相比中国较先进，在企业的管理方面有很多的先进的思想值得学习，需要我国的汽车零部件制造行业能够不断对传统的管理方式进行创新，充分利用先进的思维管理方式指导汽车零部件方面的质量监督工作，能够有效提高在零部件管理方面的效率。

5汽车项目管理中供应商质量管理的注意事项

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1.引言

在过去30年期间，人们对质量管理的市场需求逐步在扩大。全球范围内竞争的增加，迫使企业去评估他们产品支付系统的价值，现在最常用的管理方法，如TQM，精益生产，全寿命周期管理都在完善，它们理论的有效性在制造业中产生具有革新意义的产品，但是并没有在建筑领域产生深远的影响。上世纪60年代，建筑管理指挥部作为建筑管理的主流。但是到80年代的时候，包工头开始出现，即建筑管理环节与建筑施工环节出现分离。进入90年代，大批材料供应商、建筑咨询公司、监理公司等开始出现。到2005年，建筑管理的绩效也是在下降，尤其是在我国，非专业资质的农民工队伍的加入，进一步降低了建筑业的质量水平[1]。

2.三种传统质量管理方法的评估

在分析全面质量管理、精益生产和六西格玛时，我们不确定哪种方法对公司更有利。然而，这三种的任意一种质量管理工具中的其中一种，都被证明对一个企业的物质利益的影响有着直接的关系。虽然很少有研究表明传统管理方法实施的失误率水平，但是很多专家向潜在的客户发出警告，建议他们注意所涉及到的陷阱和难题。

2.1长期发展计划。企业应着重强调管理工具的实施而不是管理工具的有效性，其中包括用户对质量原理的应用，企业内部组织转型的相关问题，以及企业长久发展的战略计划。尽管在竞争激烈的环境下，建筑业和其他领域相比，在接受质量管理方法上，已经显得落后，在质量管理中也有退步的趋势，必须要通过严格的质量审核过程来降低建筑的缺陷率。

2.2方法的创新性。传统管理方法的实施因为更大的研究利益点而黯然失色，而这个利益点就存在于承包商和供应商对该环境的适应性以及价值利益。当前的质量管理方法没有很好的融入到建筑行业当中去，因而一些用来提升建筑体系质量有效性、稳定性的工具变得无效。在以下部分中，一个新的质量管理方法将被提出，这个方法将被证明和传统质量管理方法产生相似的成功效果。

3.最优价值法

3.1方法优势。在安特、通用电气、哈佛大学的项目的测试结果中，顾客的满意率达到了98%，并且有98%的项目在预算成本内完成，100%的客户在其他项目上应用最有价值体系[2]。普通用户认为最优价值系统比当前质量管理进程中所使用质量管理方法200%的有效和有利，同时该方法也降低了80%的客户端管理。专家们开始考虑到采用这种方法，因为他们意识到建筑领域普遍存在的低质量现象，而这种低质量现象归因于在项目的交付周期内，采购活动合同执行中采用的低效率系统以及问责制的缺乏。

3.2建筑质量影响原因分析。建筑业采购表现出涉及的投标人复杂多样、履约风险大、易受到随机因素干扰等特征，从而加剧了各参与方之间大量的信息不对称问题：（1）如业主的投资期望、项目设想不被设计师、承包商完全了解；（2）业主不能完全理解设计师的设计思想和设计依据，也不掌握承包商的施工细节；（3）采购双方所处的心理环境不同等[3]。

这是一个对于建筑业应用起来比较困难的概念，因为建筑交付系统是一个高度集成的结构，需要许多独立的团体和组织的协调的合作。在这种环境下，一个简单的方法就是通过业主或客户来影响质量，通过他们强大的影响力来煽动质量管理的进程和监督整个系统。最优价值系统是一个业主主导的方法，着重是通过两种方法消除浪费来提高质量。

（1）通过绩效信息提供给客户最合适的承包商来减少客户决策。

（2）通过转移风险到最适合解决风险的区域，来减少冗余的客户管理的需要，同时对风险转移后的结果负责。

3.3最有价值系统筛选过程。最优价值体系通过一个自动化的过程，消除业主效率低下的决策机制，同时也消除了替换选择承包商的偏见，最能满足业主的需要。这个过程通过5个筛选器来实现。每一个筛选器为客户提供了绩效信息，来区分竞争的供应商，也能使客户和供应商花费最少的时间。虽然没有一个筛选器完美的确定在孤立状态下的最优价值供应商，但是5个筛选器的组合是为了确保选择的承包商从资金、风险和质量的角度来看，对业主来说是最优的选择。

筛选器1涉及到每个承包商过去的绩效信息，调查每个承包商25个已完项目，包含这些项目的资金、日程安排、管理能力、敬业精神及质量的绩效。

在筛选器2中，通过风险评估和增值计划来区分每个承包商的特点。如果该承包商承包了该项目，它制定的计划主要应该包括项目可以被预见的主要风险，通过这个明确的计划来确定应该采取哪些措施来减少风险。

在筛选器3的面试阶段，考察承包商指定项目经理的专业知识和技巧，然后利用20分钟时间与主考官进行单独面谈。面试的目的是为了证明受试者能够理解和预见项目的主要风险，并且承担起风险责任。

在筛选器4中，业主将会依据承包商绩效（在筛选器1-3中确定），将每个承包商进行对比。最终被确定的“最优价值”承包商将单独进入到筛选器5，也就是授权前的阶段。

如果承包商在这一时期无法完成预先制定的计划或者无法解决客户的不满，合伙企业就必须就此解散。但是如果承包商完成预先计划并能够继续项目，业主将与该承包商签订合同。整个筛选的过程如图1所示。

图1 最优价值筛选器

3.4最优价值法校准和转移风险过程。目前，在以价格为导向的市场中，普遍过于重视无益于增值的事情，包括客户管理和检查。这些多余的活动反映了业主对雇佣的熟练劳动力低水平、低质量的感知[4]。最优价值体系尝试通过利用类似准时生产制（JIT）的方法来减少业主不必要的活动，可以使供应商和承包商负责把设计质量控制贯穿到整个项目交付过程中去。

最优价值体系通过3种主要方法将责任制和问责制由业主转移到承包商。

（1）承包商定义其合同责任。这个方法主要应用于授权前的阶段，也就是承包商筛选过程的最后一个阶段。在此期间，承包商被要求对整个项目进行预案，并创建一个风险管理计划（RMP），来识别项目不能直接被承包商所控制的风险。

（2）记录和传播关键信息。这个方法包含在合同中，但是在项目建设过程中得以执行。在这个系统中，承包商被认为是专家，指导和检查所有组成部分。如果发生的事件给项目带来风险或影响项目的进度和预算，一旦这些风险和影响被确定，承包商就负责记录和分发信息来使风险降低到最小。

（3） 使承包商为项目的最后结果负责。一旦项目结束，客户将给予承包商在项目上的绩效评价。问题和评级和在选择阶段收集承包商过去的绩效信息阶段的调查是相同的。

4.结论

提高建筑质量迫在眉睫，在建筑领域特别是对业主来说，想要低投入、高价格，就必须采用质量管理的可靠实践对风险进行彻底的管理。质量管理方法已在制造业取得了很大的成功，却无法很好的适用于建筑领域。最优价值系统已经被很好的应用在建筑业，并证明了其对质量的影响意义重大。最优价值体系的成功不是取决于任何新的概念或想法，而是将一个新方法运用到原有的质量管理方法中去，来获得产品和服务的多样性，同时对建筑质量和项目承包有重大影响。（作者单位：西安建筑科技大学管理学院）

参考文献：

[1] 王子宗.国际工程项目管理模式及其发展趋势[J].建筑经济，2003（5）：32-37.

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中图分类号：C35文献标识码： A

一、实施目的

战略供应商和主力供应商是企业的合作伙伴，只有X公司的发展才能使供应商得到发展，同样，供应商的发展也促使X公司的发展，并确保大量物资采购越来越向战略供应商和主力供应商群体集中。

在科学评价与选择的基础上，寻求和培育基于合作伙伴关系的战略型供应商，以提升自身的核心能力，赢得竞争优势，组织相关技术、质量等相关人员记性重点培育扶持。在供应商的能力提升扶持方面，主要开展了以下几个方面，

扶持供应商提升设计和制造过程的质量保证能力：主动与供应商沟通，让供应商精确掌握我们的要求；对供应商的先期产品品质规划和管理计划和生产零部件批准程序过程进行监督和指导，给予供应商需要的支持；与供应商共同改进零部件的质量问题；与供应商共同完善其采购过程、制造过程的质量控制手段和方法；帮助供应商完善物流过程中的标识管理和不合格品（特别是让步接收和返工件）控制等。

扶持提升供应商成本控制能力：与供应商进行采购资源共享，帮助供应商开发更廉价的采购渠道；给予供应商尽可能充足的生产周期，采购量尽可能稳定；与供应商共同改善其物流和制造过程，减少无效劳动，缩短生产周期；与供应商共同探讨改善库存管理的办法，帮助供应商降低其原材料、在制品、成品的库存量；帮助供应商改善其生产工艺，减少生产过程中能源、辅料、耗材的消耗等。

完善供应商计划管理：督促、帮助供应商建立，完善相应的计划管理手段，确保供应商收到订单，并能够将订单转化为各部门的工作任务；跟踪供应商的订单执行情况（如物料采购进度、生产进度、交付进度）进行即时监控；为供应商提供员工培训，使供应商能持续的提高。

提高物料采购人员的专业化管理水平，重点培养采购工程师，合理编制采购计划，在确保正常生产的情况下，严格控制采购数量，降低库存量。

对历史采购何工数据定期进行系统分析，合理确定供应商数量，提高主力供应商网络成员的比例，跟踪供应商供货情况，考核供应商绩效，编制月报，供应商使用情况，并打破独家采购现象，寻求新货源。

二、主要做法

在前期基础上，2013年X公司进一步实践探索，形成了一个计划（过程推进计划）、两层机制（企业内部+外部供应商）、三个步骤（经验输出+理论培训+现场指导）的“123”供应商培育模式，有效帮助供应商提升管理水平，促进供货及时率和质量水平的提升，并不断降低采购成本，达到双方共赢的目标。

（一）正确选择，措施保证

1、数据统计

X公司每月供应商准时交货率、产品一次交检合格率及供应商运营故障次数统计数据，用以作为评价供应商业绩、选择培育供应商和培育供应商效果情况的依据，指导供应商管理工作。

2、供方选择

培育对象选取具有较大提升空间，有主观改善意愿，且经过培育有可能发展成为四方重点合作方的供应商；

根据上一年度业绩评价结果及供方培育情况，提出供方培育建议名单，召开供应商培育工作会议，征集公司各相关单位及上一年度培育小组意见，以确定当年供方培育名单。

3、共识达成

为确保供应商理解培育工作的理念及需完成的目标，确保培育力度，达到培育效果，X公司组织召开由供应商副总经理以上级领导参加的供应商大会，传达了供应商培育工作以输出四方先进管理经验、精益理念及方法并进行培训和指导的方式进行。通过供应商大会，供应商与X公司形成了同步提升、合作共赢的信念，X公司将给予供应商人力、培训等各方面的支持。

4、措施到位

建立月度例会制度。公司内部结合精益生产例会，每月召开供应商培育推进工作会议，落实实施计划，总结推进过程中的成果、问题，梳理下一步工作内容。

实施供应商周反馈机制。供应商结合自身精益生产推进计划，每周需向X公司反馈实施情况及存在问题，公司组织推进组成员专家对供应商提报资料进行远程指导。

（二）一个计划，明确方向

针对供应商培育工作，要制定一个整体推移计划，并根据大计划，分解成汇编管理经验计划、供应商现场指导计划等子计划。

供应商推进计划。根据X公司供应商培育整体推进计划，组织供应商制定适应本公司实际情况的质量提升计划，并按计划组织实施。某供应商工作计划如下图：

（三）两层机制，确保实施

1、公司内部成立工作组

为保证推进实施力度，公司内部组织采购、质量、生产、物流等相关部门成立供应商培育推进工作组，工作组成员由各部门领导及相关人员参加，明确工作组职责，并制定了工作计划。

2、供应商成立推进组

为保证推进力度及效果，要求供应商成立工作组，组长由总经理或负责生产的副总经理担当，组员涉及生产、工艺、质量、采购、物流、设备等相关部门。并详细分解工作计划，各项工作责任落实到人。

（四）三个步骤，强化效果

1、经验输出

公司各部门精心总结5年来精益推进工作的核心管理方法、经验和优秀案例，包括生产计划管理、项目负责制管理、作业要领书等精益管理方法共17项，全部无偿向被培育供应商输出，要求供应商在公司内部进行宣贯、培训，落实适合自身企业的管理方法。

其中，X公司总结生产计划管理经验，特别是针对多项目并行、交叉生产。制定多项目推移计划就是将有限的企业资源在多个项目间进行优化配置，用以最大化满足不同项目对资源的需求，从而实现企业总体战略目标的最大化。

生产计划流程图

2、理论培训

聘请专业咨询公司，组织供应商进行精益生产培训，首先向供应商导入精益理念，然后具体讲解实际管理方法（如标准作业、生产计划管理、TPM设备管理等）。

3、现场指导

与专业咨询公司合作，组织公司内焊接、装配、加工及精益生产等相关专家对每一家被培育供应商实施现场工作指导，围绕精益生产、工艺管理、生产管理、质量管理等工作布置课题，提出问题及建议解决办法，要求供应商不断改善，及时落实并反馈关闭。

XX公司出访某一供应商进行现场指导，提出10各要求项目，此供应商针对10个项目要求分别制定了目标值并制定7条符合公司实际的规范，通过半年时间的推进，公司各方面管理水平有了较大提升。

三、培育效果

1、实施问题整改，改善效果明显。

每一家供应商形成现场诊断报告，围绕生产计划、作业要领、工艺流程、质量管理、等精益生产各方面共提出诊断问题项142项。其中可立即整改128项，长期改善14项，立即整改项已全部整改完成。

通过汇总、分析培育对象在2013年培育前、后生产异常数，平均单辆车异常数由原来的1.64项降为1.23项，同比降幅达到24.9%，培育效果明显。

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对于市场竞争不断增强的汽车制造业而言，面临着技术的不断发展创新，开发速度的不断加快，用户质量意识的日益增强。要想在市场上立于不败之地，就要满足超严格质量要求，生产出高质量的产品。

这就需要采用先进的技术科学与先进的管理科学，实施更有力的质量管理方法。

(二)控制重点

汽车作为一种高档消费品，其质量永远放在第一位，提高和保证整车质量，是贯穿汽车制造业管理体系的中心工作汽车车企多为总装厂，汽车零部件大部分是供应商生产，由整车厂到供应商处购买获得的，简称为外购件。

就现代汽车企业而言，加强产品外协和扩大外购件配套率是汽车企业扩大再生产的有效途径之一，是节约能源和资源的手段，是企业实现最佳效益的先决条件之一。保守估计，外购件的数量约占整车零部件数量的80％。外购件的质量直接影响着整车的质量。据不完全统计，售后反映的汽车质量问题，80％以上是外购件质量问题。

因此，如何保证与提高外购件的质量是车企的一个首要问题。而抓质量首先要有好的质量管理方法，这一点对外购件的质量管理来说尤为重要。

二　质量管理的发展过程及存在问题

在很大程度上，外购件的质量决定企业产品的质量和成本，影响顾客对企业的满意程度，对企业的发展起着非常重要的作用。

(一)早期车企的质量控制方法

汽车制造业发展初期，车型少、产量低，外购件的品种、数量相对也少。入厂检验普遍为全检。全检包括全数量、全尺寸、全性能(不含破坏性检查)的检验。并将检验批中的不合格品一一挑出，然后装车使用。

这是质量管理的初级阶段。

(二)大批量生产初期的质量控制方法

随着汽车产业的发展壮大，汽车保有量的逐渐增加，质量管理也逐步纳入到车企的管理层面。而因整车成本等各种因素的原因，全检已不能跟上生产的节拍，到货抽样检验作为入厂控制的主要手段。

单纯的到货抽样检验控制外购件供应质量存在一定的弊端：如，由于时间与工作量的原因，存在抽样风险；如果检验不合格，要么降低质量让步接收，要么停产退货；另外，到货检验需要外购件的安全库存。

由此可见，传统的到货检验方法与现代汽车企业不断缩短新车开发周期、降低成本、提高质量要求是很难适应的。因而寻求一种高效、具有预防性的外购件质量保证方法就显得十分迫切。

(三)现阶段外购件管理

随着全球车企的发展，市场竞争的逐渐激烈，各种先进的管理理念已渗透到汽车业的管理层面。

1、新开发产品的管理

产品的质量状况与供应商在开发初期从技术到生产能力方面的投入有着直接的关系。早期的新品开发，供应商只是单纯的开发产品，甚至存在着“照猫画虎”现象，且存在着开发资料不全面，生产过程简陋、单纯为生产产品而生产等问题，若供应商的产能再严重不足，这些问题导致产品质量根本不能得到有效保证。

现阶段，大部分车企从软件和硬件两方面加强对供应商的管理。首先，对于新开点供应商实施现场考察。全面地掌握供应商的综合状况，考核其是否具有持续稳定提供质量优良外购件的能力；其次，新产品试装前，实施《生产件批准程序》(PPAP)，进行生产件的确认，签署PSW(生产件提交保证书)。

通过软件及硬件两个方面的管理，推动了供应商对于技术及设备的投入。同时，也保证供应商正确的理解车企技术规范的所有要求，并在实际生产过程中，具备了持续满足过程要求的潜能。

2、批产产品的管理

a)实施产品免检

生产件确认后，通过小批量装车考核，进入批量装车阶段，大部分车企对连续供货稳定的产品经相关手续确认后实施免检。

b)实施供应商工程变更管理

对于因客户要求、产品安全或可靠性问题、产品质量／环境问题、生产工艺或设备因素、成本方面的考虑等原因，而提出工程上的改正或改良的行为，实施供应商工程变更管理。其目的是对供应商产品工程变更后带来的影响进行分析、确认和管制。

c)实施供应商考察

从企业的生产经营、质量体系的运行、设计开发能力、工艺设备及工艺保证能力、生产过程质量控制、产品实物质量、现场管理、纠正措施的落实、特殊工序的管理等方面对供应商进行综合评价，全面的掌握供应商的企业状况、考核其持续稳定提供质量优良、价格合理外购件的能力。

三　外购件质量管理的着眼点

要从根本上保证或提高外购件的质量，必须确保外购件的生产者能提供出符合质量要求的产品。

(一)生产控制，旨在预防

入厂检验尽管可以起到保障产品质量的作用，但其属于事后把关的性质，质量管理的效能是较低的，不适于破坏检验或试验的产品。而预防行动是防患于未然。

1924年提出休哈特理论：产品质量不是检验出来的，检验并不能提高产品质量，只能剔除次品和废品。而是生产制造出来的，质量控制的重点应放在制造阶段。

休哈特理论将质量控制从事后把关提前到制造阶段。

(二)强化生产过程的质量管理

检验只能发现问题的结果，且部分缺陷会遗漏，会在质量成本及客户满意等各个方面造成某些不可挽回的损失。

这就要求供应商建立健全的质量管理制度，提高技术水平，确保生产设备能满足产品的质量要求，严格执行工艺纪律；加强现场管理，做到设备良好，物流合理，信息准确，环境整洁。同时，强化质量检验，建立健全的规章制度，严格原材料和外购件入厂检验，不合格的不得使用；严格生产加工过程检验，不合格产品不得进入下道工序，严格成品入库和出厂检验，确保不合格产品不出厂。

四　目前汽车外购件质量管理的发展方向

影响汽车外购件质量的因素很多，主要有设计、生产工艺流程、过程控制、包装、储运防护、搬运、交付方式等，这些活动都是在供应商处进行的。因此外购件质量控制的重点是加强对供应商的检验，而不是对到货外购件的检验。

(一)引进产品质量先期策划(APQP)

在新车开发初期，引进产品质量先期策划(APQP)，从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，进行全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动，不断采取防错措施，不断降低产品风险。有效提高外购件的质量。

(二)实施供应商生产件批准(PPAP)

实施供应商生产件批准(PPAP)，签署PSW(生产件提交保证书)。

(三)规范供应商的体系认证

强化并规范供应商的ISO／TS16949：2002体系认证机构，有利于提高供应商的质量管理水平，也利于对供应商的质量培育时的沟通。

(四)提升可靠性管理

质量是“点”，可靠性是“线”。实施可靠性管理和质量控制，将使产品的总成本降低，可靠性增强，自然销售能力增强，也更有利于企业进一步的决策。

(五)加强供应商的质量评价

细化供应商的质量评价工作，实施供应商定期动态质量排名。

(六)由传统的竞争关系，转变为互赢互利的关系

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中图分类号：F273 文献标识码：A

一、质量评价在供应链评价中的重要意义

1． 供应链的定义

供应链是围绕核心企业，通过对信息流、物流、资金流的控制，从采购原材料开始，制成中间产品以及最终产品，最后由销售网络把产品送到消费者手中的将供应商、制造商、分销商、零售商、直到最终用户连成一个整体的功能网链结构模式。

2． 质量评价指标的选择

供应链管理要求进行全面科学的供应链评价。在进行供应商选择评价的时候，质量常常是第一重要的影响因素[1,2]。简单地使用产品合格率、返修率等指标均不能很好地反映企业的质量保证能力，应该全面评价企业的质量体系、产品开发等各方面的管理因素。

3． 全面评价质量管理水平的意义

麦肯锡公司曾对欧洲、日本和美国的企业进行调研，结果显示，产品质量好的公司与其他公司之间在做法上存在着重大差异，产品质量好的公司都获得了成功，利润不菲并且正在发展壮大。虽然克劳士比在1979年就已经出版了《质量免费》，但并非所有企业都能获得免费的优秀质量。优秀的质量来源于整体的质量战略、系统的质量管理体系、科学的质量管理方法。具有良好质量管理水平的企业，在获得优秀产品质量的经济效率上，要优于其他企业，能保证供应链的稳定高效。所以应该整体考察企业的质量管理水平。

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随着IS09000族标准的普遍采用，质量管理领域发生了观念上的变革，一些新的质量管理理念不断涌现，而这些新的理念极大地促进了质量管理水平的提高。为此,企业在采购管理中应培植现代质量管理理念,强化采购质量意识，要做到这点，就要求企业领导在组织商品生产经营活动时,企业采购人员、质量管理人员、质量检验人员在从事采购商品质量管理与控制活动中，必须树立和强化“质量第一”、“预防为主”、“持续改进”、“协作精神”、“注重质量效益”、“顾客至上”等理念，增强关心采购质量和保护质量的自觉性。质量意识的形成和提髙,是一个长期的过程，但可通过以下方法强化质量意识的形成：

(一）通过学习、宣传，提高采购人員的质量意识

通过各种形式的学习、宣传，使采购人员提高对采购商品质量重要性的认识，积极主动地提髙业务水平和操作技术，提髙学法守法的自觉性,严格按质量法规、质量标准做好有关工作，树立以质量为核心的职业道德，明确没有采购质量,就没有产品质量，就没有企业效益,就没有个人利益,不断增强质量意识。

(二）提高领导质量意识

提高采购质量意识，关键在于企业领导层质量意识，只有领导决策层具有强烈的质量意识，髙度重视采购质量工作，把质量管理作为企业经营的中心工作真抓实干，才能提高质量意识，形成强大的内在动力，不断提高采购质量。同时,企业领导应善于聆听采购人员的心声，通过沟通，使采购人员认同企业采购质量目标，贯彻执行企业采购质量策略。

二、选择优秀的供应商，构建全新的采购质量管理模式

采购是企业与一个或多个供应商之间的交易活动，采购商品质量与供应商的质量管理水平密切相关。经验表明,一个企业要是能将四分之一到三分之一的质量管理精力花在供应商的质量管理上，那么企业过程质量和成品质量起码可以提高50%以上。所以,选择优秀的供应商,构建全新的采购质量管理模式，加强供应商质量管理与控制，是提高企业产品质量的重要保证。

(一）提出明确的采购质量要求，选择优秀的供应商

选择合格的供应商是采购的首要工作，是进行质量管理的重要环节。合格的供应商应具备完全满足规范、图纸和订单等质量要求的能力。为此，企业亩根据供应商的信誉,对比类似产品的历史情况，对比其他用户的使用情况，供应商提供的样品，供应商能力，是否取得有关质量认证机构的质量体系认证等来评价供应商是否具有满足质量要求的能力。要做好评价工作,应做好如下工作：

1. 对供应商进行调査。企业可根据实际情况，派出一组有资格的调研员对供应商进行访问调查，对供应商是否有可能交付优质产品作出科学预测。要使调査结果反映实际情况，企业就需要对调查的方法和内容做认真细致的考虑。调查方法切忌形式主义,调查内容力求全面，调点应侧重于工序能力、工序控制、员工培训和资历考核等方面，同时,调查要避免重复劳动,善于利用社会性质量数据库。

2. 对供应商进行质量管理体系审核和保证能力评估。要采购到优质商品，企业必须充分掌握供应商质量管理体系和质量保证能力，为此，企业可选派有经验的审核员或委托有资格的第三方审核机构对供应商设计资格、制造资格、供货质量、供应商的质量管理体系以及质量控制能力等进行审核。此外,在审核过程中，还应对被审核方的顾客满意度、职工素质、技术装备、过程能力、服务水平、财务关系等进行调查。审核和调查应形成明确详细的审核报告和调查报告。通过审核，对供应商的合作经验、质量管理与控制能力、质量保证能力、履约能力、服务与技术能力等进行综合评估。

3.做好样品小批量试用的鉴定与审核。企业应按有关技术标准和技术规范的要求对新开发供应商的：样品进行鉴定与审核，并在样品合格后，进行小批量试用，试用合格后再批量供货或芷式使用。这样，不但可验证供应商产品与样品同技术要求的一致性，还可验证供应商产品满足企业工艺要求的能力以及供应商供应质量的稳定性程度。

经过质量调查、论证、开发样品、小批量试用等过程的选择,符合企业质量-求的即为备选的供应商。但是,供应商的选择除了考虑质量要求以外，还要考虑价格、信用、管理水平等因素。另外，同一商品的供应商数目应根据商品的重要性程：度和供应商的可靠程度而定。一般：可以保持2~3个，以保证供应的可靠性和形成竞争，有利于商品质量的持续改进和提高。

(二）加强质量合作，与供应商:建立和保持互利共赢的关系

与供应商建立良好的合作关系己成为企业质量管理体系中的一个关键问题。IS09000:2000标准中把“互惠的供应商关系”作为质量管理的8项基本原则之一，其目的就是要求企业与供应商建立和保持互利共贏的关系。因此,企业应根据自身实际,加强与供应商的质量合作。上海通用汽车公司之所以创造出我国汽车工业的奇迹，一个很重要的原因就在于其与供应商建立起了长期的合作伙伴关系。在合作中,上海通用和供应商一起研究如何在小批量、多品种、快节奏的生存环境里一'起成长发展，双方建立了联合发展委员会，上海通用公司用企业的一部分利润为供应商提供培训和服务，帮助供应商改善和实施他们的供应系统,提髙产品质量,并帮助其争取出口项目，扩大出口规模，从而获得了双贏的局面。上海通用公司的做法很值得借鉴。为使供应商提供的商品持续地满足企业的需要，与供应商发展良好的合作关系，企业应做好如下工作：

1. 制定联合质量计划。采购现代商品，需要把供应商与企业双方的能力对等协调起来，协调的最佳办法就是制定联合质量计划。通过制定联合计划，确立共同遵循的质量方针和质量要求，明确质量职能，建立起迅速、灵敏的质量信息反馈系统，使各方获得最大的价值，以保证双方沟通渠道畅通，持续保持和提高产品质量。

2. 掌握供应商质量状况，对供应商进行监督检查。根据需要,企业可派代表定期或不定期地对供应商商品质量进行全程、全面地监督检査。通过监督检查，有利于全面把握供应商的综合能力，及时发现其薄弱环节并要求其改善，从而从体系上保证供货质量，满足企业的质量要求。

3. 帮助供应商引入新的体系和方法。为有效地控制采购商品的质量，企业应对供应商引入自己多年总结出的先进质量管理手段和技术方法，主动帮助、指导供应商在短时间内极大地提升质量管理水平和技术水平,增强质量保证能力。对供应商的帮助应以提高质量为中心，帮助供应商组织有关人员进行技术和质量培训，进行设备的技术改造，实现检验和试验的标准化、规范化，贯彻IS09000族标准，争取质量体系认证，帮助供应商引入新的管理方法，如6Sigma系统等。对供应商的帮助重点是加强商品质量的薄弱环节，解决影响商品质量的关键问题，从中获得长期、稳定的优质商品。

(三）加强对供应商的动态管理

要提高采购商品质量，应保证在合格的供应商名单范围内采购，同时，应加强对供应商的管理。为此,企业应按照采购质量要求,对不同采购商品进行定期质量缺陷分级评定,据此对供应商进行等级评定。另外，也可定期对供应商的质量稳定性、售后服务水平、供货及时性和供货量的保证能力进行综合评价。对优秀的供应商继续保留或提高等级，对不好的供应商进行降级处理或从供应商名单中剔除，实现供应商管理的良性循环。

三、层层把关，加强釆购全过程质量管理

采购过程涉及到供应商的选择、与供应商谈判及成交、对供应商进行质量管理与控制、对供应商商品质量进行验证、进货运输、进货检验与验收等活动。可见，采购商品质量管理是一个系统工程，必须对每一个环节进行控制，实行全过程质量管理，严格把好每一个环节质量关。

(一）明确各部门的质量职责，建立相应的盾量控制程序

采购质量并不仅仅是采购部门的事，还与设计技术、质量管理、检验以及企业上层管理等部门有关。因此，应结合企业实际情况，商讨、分析、明确质量职责,在此基础上进行分工，明确各部门的责任,加强配合和协作,保证质量职责的落实。同时，应对采购质量形成的各环节进行分析,建立严格的质量控制程序，做到采购质量管理程序化。

(二）建立健全采购质量管理制度

为保证采购商品质量，必须制定严格的质量管理制度，来规范和约束与采购有关的人员行为，防止暗箱操作。对做出突出成绩的部门和人员应给予奖励；对个别有章不循、损公肥私、定人情货、采购质次价高甚至假冒伪劣商品给企业带来经济损失的人,应坚决处理,情节严重的应送司法机关处理，以保障采购质量管理工作有章可循，树立质量监督的权威性。

1.建立起较完善的供应商质量管理制度。对供应商的选择、评定、审核、验证，都应建立完善的程序，严格按要求和标准执行。

2. 建立采购商品质量档案制度。企业可根据自己的情况，重点有选择地对大宗、关键、技术性强的采购商品建立相应的质量档案。质量档案的内容要全面，主要包括商品的合格证、试验报告、化验单、使用说明书、验收记录、保管保养记录、出库检验记录、使用中发现问题的处理意见等。企业应建立质量档案的管理制度，设置专人对质量档案进行管理，以供选择、优化供应商时参考。

3. 建立全过程、全方位质量监管制度。全过程质量监管是指从计划、审批、询价、招标、核算等所有环节都有监督,重点是采购计划制定、供应商选择、供应商质量控制、质量验收4个环节的监管，以保证对供应商选择和验收不降低标准，不弄虚作假。全方位监管是指行政检察、财务审计、制度考核三管齐下。

(三）严把采购商品检验关，加强不合格品的控制

企业应根据采购批量、采购商品种类与性质、价值以及供应商质量管理体系的有效性，科学合理地制定检验方案,并严格按要求实施。检验应在双方认可的条件、方式和环境下进行,发现不合格品，应及时记录，以满足可追溯性要求,并对不合格品进行质量分析，做到查明原因、分清责任、防范措施落实。

四、夯实基础，全面提高采购商品质量的管理水平

为保证采购商品质量，企业应做好采购商品质量管理的基础工作。

(一）做好采购商品质量信息的收集、加工、存贮和传递工作

采购商品质量信息是进行采购质量决策的依据，是改进采购商品质量、改善采购各环节工作质量的最直接的原始数据。要使质量信息在采购质量管理中发挥作用，应使质量信息满足及时、准确、全面、系统的要求。为此,企业应加强采购质量信息的收集工作,建立一个髙效、灵敏的质量信息管理系统，对质量信息进行加工、分析、处理，并及时向有关领导和部门提供准确的信息。

(二）编写好采购质量文件

为了保证采购商品符合质量要求,企业采购部门在采购商品时,常根据申购部门提出的具体质量要求和规格,编制采购质量文件，向供应商提出明确、具体的要求，并让供应商充分地理解这些要求，如所购商品的规格、图样、等级、质量标准、验收检验规则、质量保证要求等等。作为企业采购部门，应制定采购质量文件的编制、审核、批准、使用和管理等一整套程序，特别应做好采购质量文件的编制工作。

1. 编制的采购质量文件所规定的内容应齐全。采购质量文件至少应包括:采购商品的准确标识,采购商品的技术和质量要求，对供应商质量管理体系和保证能力提出的要求。

2. 确保采购质量文件的有效性。编制采购质量文件所引用的标准要保证是当前的最新版本，确保所编制的采购质量文件的现行有效性，同时,还要尽量地与ISO等国际标准及国外先进标准相接轨。

3. 要有一定的审批程序。为了做到有章可依，有法可依，明确有关人员的职责,防止购回不合格商品，每一企业应根据组织机构设置，明确质量职责，合理确定采购质量文件的审批程序，采购质量文件必须经过严格的审批才能生效。

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一、F酒业发展现状及质量成本管理（COQ）

1.公司发展现状

自从走上现代化企业发展道路以来，F酒业的市场规模不断扩大，销售业绩也不断攀升，顺应大环境、大趋势，F酒业的发展也取得了可喜的成绩，但是在市场规模不断扩大，销售业绩不断攀升的情况下，公司利润率的增长却没有达到预期效果。为了取得持续成功以，公司决定于2011年开始在全公司开展质量成本管理工作。F酒业是集酒体开发设计、成品酒生产于一家的企业。它的企业战略是降低成本，提高质量与顾客满意度。从质量成本来看，公司目标完全可以实现。

食品等快速消费品产业的主要特点是，内部损失严重，外部损失较少。所以对于F酒业来说，问题也是一样，我们首先就是要有效的降低内部损失成本。内部损失产生的原因往往有两方面，一是供应商提供的产品或是服务符合性不足，二是公司生产监管，生产过程控制不到位。而生产过程的控制，企业内部已经展开一系列调查，并且提出了许多解决方案和措施；而供应商管理中出现的质量问题，逐渐影响到产品的内在质量，最终导致质量成本增加，所以这是目前企业面临比较严峻的问题。

2.COQ管理

中国的食品行业，正在遭受前所未有的考验，三鹿奶粉已成历史，最近双汇瘦肉精事件，食品添加剂事件，广东地沟油事件无不拷问中国食品人的道德底线，这些事件背后不光是道德问题，更涉及到企业的经营问题。一个企业要想激烈的市场竞争中立足就必须做到两点，一是提高顾客满意度，二是有效的降低质量成本。开展质量质量成本分析就是基于这两点出发，力求在公司在商场中的持续成功。下面我们就通过真实的数据对F酒业的质量成本现状进行分析。通过下表数据可以看出，2011年第一季度F酒业总的质量成本为1，930，000元，其中预防成本占总质量成本的8%，鉴定成本占34%，内部损失成本占42%，外部损失成本占16%。

表 公司第一季度质量成本数值及比例结构

由表可以看出公司内部损失成本占总成本的比重最大，其次是鉴定成本，随后是外部损失成本，最后是预防成本。从以上数据可以看出，F酒业质量成本还有很大的改善空间。从整体来看，现在公司存在的主要问题是，预防成本投入太少，内、外部损失过高。而内、外部的损失是可以通过调整预防、鉴定成本的调节减少的。对于快速消费品来说，外部质量成本是完全可以大大减少的，而且必须减少，否则将会影响公司的竞争力。所以F酒业应该增加预防成本投入，适当减少鉴定成本，加强对生产的管理来有效降低损失成本，提高产品质量。

二、供应商管理

1.供应商产品问题

公司的供应商为两类，一类是酿酒原辅料供应商，另一类是包装材料供应商。原辅料供应商提供的产品质量直接影响公司产品的口味与等级。包材供应商提供的主要是酒瓶、盖子，酒盒，外包装。随着社会的发展，人们在追求好的品质时，更追求的是一种品位与享受。设计精良，质量过硬的产品包装对产品赢得市场是有很大帮助的。另一方面，分析公司的内、外部损失可知，有很大一部分损失是来自供应商提供的产品符合性不足而产生的。所以F酒业必须转变观念，加强对供方的管理，提高产品质量与竞争力。在新的形势与环境下，F酒业必须建立供应商管理新的模式――与供应商建立战略伙伴关系，这也是供应商管理的核心内容，通过供应链上企业的合作或联盟可以有效的分享技术与信息，分担环成本和风险，提高资源的使用效率，从而实现提高顾客价值和实现持续的竞争优势。

图1 近半年酒盒包装PPM控制图

举一个例子，近几年来，F酒业的一种产品出现多次翻箱状况，原因是该产品包装盒的水分含量过高。由于包装物的水分含量超标，致使产品在储存，运输的过程中容易变形，影响产品外观质量，从而降低消费者的购买欲望，影响消费者对公司产品良好的印象。归根结底就是公司的经济利益受到损害。

由图1可知，供应商的质量一直处在波动状态，而这种波动状态常常是具有周期性的。经过质量部门统计对供应商的统计发现，每家供应商质量问题百分之八十都是重复性出现的。F酒业发现供方质量波动较大或一段时间供方产品质量出现问题多时，通常的做法是主要有这几个阶段（图2）。

图2 与供方交流流程

首先F酒业将与供方质量管理代表沟通，进行质量信息反馈，并要求供方整改。在整改期加强对质量的检测验收，如若继续不合格F酒业质量管理部将派出质量专员协助整改。最后根据整改情况决定是否继续与该供方继续合作。

F酒业处理供方质量问题的流程是可取的。但是，为什么供方质量在一段时间后又开始出现问题呢？公司一直在朝着积极有利的方向前行，但是现在的问题是，软件硬件配置还不合理。只是简单的管理方法的加和，并没有一个完整的供方管理体系。正如上文提到的，F酒业没有建立一个新的供方管理模式。

2.应对措施

要与供方建立这种以战略合作为核心的合作关系，F酒业必须在以下4个方面做好文件以及技术上的准备。

（1）建立信息交流与共事机制。交流是合作的基础，要建立战略伙伴关系首先要有合理的交流渠道和窗口，这些渠道包括供应商会议、实地考察等方式，参加交流的人员应包括市场、采购、技术等部门的人员。通过信息的反馈与交流，有利于双方作出有利的决策。

（2）合理的激励机制。要保持长期的合作伙伴关系，对供应商的激励是非常重要的。在激励机制的设计上，要体现公平、一致的原则。以提高供应商的积极性。美国和欧洲的汽车工业已经建立起了一个给予环境表现好的供应商以奖励和认可的传统。

（3）技术援助和培训。培训和技术支持是合作成功的重要保障。F酒业现行的遣派质量专员去协助供方改善质量，还存在一定的误区。现行的协助整改只是存在于督促的阶段，相当于给供方提供了免费的QC人员，而这样起到的作用只是暂时的。和F酒业合作的大多是中小型企业，他们的质量管理方面的理念和方法往往是不完善的，所以我们的质量专员要从质量管理这样的高度去帮助他们改善质量管理，提高产品质量。

（4）定期审核。这是一种对供应商进行持续监督的方法，如果审核发现问题，企业可以在引发严重后果之前把它们提出来要求供应商限期改进或更换供应商。定期审核结果可作为对供方评审的一个重要参考系数。

三、结语

现代质量管理认为，最经济的质量成本是在不断接近最理想的质量水平中实现的。笔者通过对F酒业现状的分析，找出了供应商质量问题所在，从几个不同方面进行分析，提出相应的改善措施。希望这些分析对同行业具有一定的参考价值和借鉴意义。

参考文献：

[1]程晖.加强供应商管理建立合作伙伴关系[D].武汉：武汉理工大学， 2005.

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旅游服务供应链网络结构是指，由供应链成员按照旅游产品和服务的供应方向排列起来并表明各级供应商和顾客之间关系的网络构成。在旅游供应链中，组团社担当着委托人的角色，委托地接社向旅游者提供住宿、旅游讲解等一揽子服务，此时，地接社则担当着人的角色；同时，地接社也担当着委托人的角色，委托酒店、景区、交通等提供相应的服务，理论主要关注的是关系。如果当事人双方，当委托人委托人代表自身的利益行使某些决策权时，关系就随之产生。理论是建立在非对称信息博弈论的基础上，通常假设当事人双方存在潜在的目标冲突、利益冲突，在一定约束条件下各自追求效用最大化；此外，人更倾向于风险规避。那么，这就带来两个问题：问题和风险共担问题。人应代表其主体的利益，但事实上他们趋于将自己的利益放在其所应代表的人的利益之上，当两者之间的目标不一致，且委托人很难验证人是否有能够恰当实施委托工作（即，道德危机）；另一方面，人声称有能力完成委托任务，但是委托人很难验证人是否具有专业知识（即，逆向选择），这就产生了问题。若委托人和人对待风险的态度不同，从而导致采取行动的不同，这就产生了风险分担问题。

在管理旅游供应商质量的过程中，处于关系中的买者会面临很多问题。出于自身利益考虑，买方期望供应商能够提供质量好的产品和服务，期望供应商能够改进所提供的产品和服务的质量。但是，旅游产品的独特属性使得签订契约后旅游委托方很难对方进行监控，因此方有可能不履行原先的承诺，不愿意在质量上投资，甚至在运作中通过降低服务水平和质量来降低工作成本， 追求自身利益的最大化（道德风险）。旅游者无法提前获得或者体验旅游产品，在信息不对称的情形下，旅游者基于个人理性会对市场中旅游产品的组合按照中间价格进行选择，这可能会导致高质量的旅游产品竞争不过低质量的旅游产品，从而退出市场（逆向选择）。访谈发现，组团社与地接社及其供应商之间，在实际运作的过程中，基本上都是按照价低者得，这样就造成了逆向选择的问题。

为解决上述问题，理论提出两种管理机制（表1）：①基于结果的管理机制。在此机制中，强调的是结果，委托人根据结果对人进行奖惩，但忽略了人为得到某种结果而付出的努力（即过程）；②基于行为的管理机制。在此机制中，委托人关注人的过程行为，并参与此过程中。由于结果的不确定性、风险偏好的不同以及信息的不对称等，应如何选取上述的两种管理机制呢？当然，管理者在作出决策时，需权衡以下两点：①获取所需信息以监控人行为所耗费的成本；②测量结果、转移风险的成本。

基于结果的方法主要关注减少供应风险的不利影响而非不利事件发生的可能性[7]。管理供应商质量的过程中，顾客接触到的设备等有形产品可通过质量检查等方法；对于无形的服务可通过定性的测量方法，如服务提供者问题解决能力、服务绩效、响应性、可靠性以及顾客抱怨。两种典型的基于结果的方法：①对供应商提供的产品/服务的质量检查；②与质量相关的契约条款。在购买契约中详细列明质量要求，包括奖惩条例、质量检测规则等。这些条款的制定对双方的运营策略、绩效及关系有显著影响。

基于行为的方法关注的是上游供应商的过程而不是结果。Robison和Malhotra[1]指出“供应链质量管理是以过程为中心的，包括买卖双方业务流程的协作和整合，以测量、分析、改进产品、服务及过程的质量”。公开交流、信息共享、监控供应商的过程及活动、与供应商建立长期密切的关系等方法可以促进供应商改进内部过程，最终提高质量绩效。基于行为的供应链质量管理方法包括供应商质量认证、供应商质量审计、供应商过程管理及供应商质量开发。上述方法旨在改进供应商的行为和过程，注重企业间的信赖关系与合作。在进行供应商选择时，质量认证是需要的，据此买方可以断定供应商已经建立了恰当的质量管理体系。供应商审计通常用来评估供应商质量体系的有效性。例如，确定供应商是否遵循买者所期望的过程和程序。供应商过程管理是一种系统的方法，通过质量管理体系的应用提高供应商的能力以及满足买者的需求和期望。长期、有计划的实施供应商质量开发能够提高供应商在质量保证和改进方面的能力，充分利用供应管理的杠杆效率，创造出能胜任的供应基地。供应商的过程管理关注供应商内部过程；供应商质量开发关注的是旨在维持双发稳定关系以保证长期稳定的供应需求。

参考文献：

[1] Yang L， Ji J， Chen K. Game Models on Optimal Strategies in a Tourism Dual-Channel Supply Chain[J]. Discrete Dynamics in Nature and Society， 2016， online.

[2]Zsidisin G A， Ellram L M. An Agency Theory Investigation of Supply Risk Management. Journal of Supply Chain Management，2003，39（2）：15-27.

[3] Zhang X， Song H， Huang G Q. Tourism supply chain management： A new research agenda[J]. Tourism management， 2009， 30（3）： 345-358.

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SQM的应用范围：所有交货于本公司的供应商（制造商和商，制造商应适用于其下游制造厂商；商须应用至它的制造商）。SQM的责任：推动供应商持续改善。

1.2供应商质量管理SQM的意义

当前，企业间的竞争已经延伸到供应链前端优秀供应商的竞争，供应商和企业的关系也不再是简单的买卖关系，而是风险共担、互利共赢的合作伙伴关系。供应商质量管理对提高企业竞争力意义重大。

1.2.1有助于从源头上降低产品质量风险

研究表明，30%的质量问题出在供应商方面。而随着企业自制率的降低，供应商的质量问题甚至占到了企业质量问题的七成到八成。有时候供应商质量可以毁掉公司全部质量改进所做的努力，上游某个节点或环节出现了质量问题，将很可能在最终产品上出现重大缺陷，形成质量链上的牛鞭效应。一旦最终产品上出现重大缺陷，分析处理质量问题的难度将成倍的增大，严重时甚至会延误产品的交期。因此，提高供应商质量管理的能力就是从源头上把控产品的质量，是全面提升产品质量的关键。杭齿集团公司把2013年作为“品质提升年”，对工程机械变速箱、船用齿轮箱四大类产品关重件进行工艺评审，历时半年多时间对40多家关重零部件供应商进行现场审核，并对供应商整改过程进行帮扶提高，目前供应商的零件送交合格率有明显提高，配套准时率也得到提高。如杭州某机械有限公司主要为杭齿集团生产工程机械产品零件，在评审前，由于平时忽视夹具的投入以及量具的定期检查，零件产品质量一直波动较大，一次交件合格率低，经常影响杭齿集团公司的产品出产。通过SQM部门的定点帮助，从产品零件的工艺编制，到设备的定点，工夹具配备的全面梳理，逐一整改，同时，要求厂家对检测量具建立台帐并定期检查等工作。零件产品质量明显提高，自检合格率、一次交件合格率均提高20%左右。

1.2.2有助于降低产品总成本

从企业本身来看，采购成本是企业成本的一大部分，不少企业为了降低成本而去缩减采购成本。然而，盲目过分地降低采购成本会导致质量风险。过低的压低采购价格必然会压缩供应商的利润空间，使得供应商为了维护自身的利益而做出违反供货合同的事情，如“偷工减料”，减少抽检频次等。因此，过度的压低采购价格以及过于苛刻的质量要求都是得不偿失的做法。SQM并不是单纯的通过降低采购成本来降低企业成本，而是通过供应商质量工程师运用精细化的管理，选择最适合本企业的供应商，达到“价与质”的平衡，这样将有效的降低企业因劣质质量带来的成本，并降低后续的质量管理成本和售后服务成本，从而降低产品的总成本。从供应商的角度来看，主机厂（总成厂）供应商质量管理体系的成功建立，有助于供应商内部质量管理部门和主机厂（总成厂）质量管理部门各种资源的共享，供应商可以学习主机厂（总成厂）内部的质量管理方法，借用其质量管理的资源，如共享检验和试验设备等，从而降低自身的成本。如杭齿集团公司目前对部分供应商，经质量体系、过程控制等现场综合评审合格，采用的就是杭齿集团公司“授权直送”机制，可以有效减少检测成本；另外杭齿集团公司不定期举行各种质量检测培训班等，由质量部门或SQM部门的SQE授课，供应商派遣人员前来进行培训。通过一些共享资源的共用可以明显降低产品的总成本。

1.2.3有助于缩短交期，提高产品成套率

随着市场竞争的日渐加剧，顾客的满意度关乎到企业的生死存亡，按时的交货是企业信用的基础，供应商稳定的质量管理是企业发展的前提。供应商零件的质量不仅会影响产品质量，还会影响成品的交付期。当供应商产品出现质量问题时，无法及时供货，即使有量无质或有质无量均将影响企业的装配成套率，影响产品的正常出产计划。更有甚者，当产品组装完毕后试车时发现零件质量问题，发生返工返修等问题，增加成本费用的同时更是影响产品的正常交付。

1.2.4有助于提高企业核心竞争力

随着供应链管理重要性的提升，优秀的供应商管理被提到了战略的高度，强调主机厂与供应商之间建立信任与合作的关系。企业与供应商通过共同的努力达到共同的目标和解决共同的问题。企业将非核心的零件和业务外包给供应商，而企业自身则集中所有资源开发核心业务，保证核心竞争力。同时在供应链的管理模式下，企业让优秀的供应商参与到新产品的开发中，可以结合供应商的资源，优势互补进一步提高竞争力。SQM管理的优劣将对企业核心竞争力产生关键的作用。

2成立SQM部门的必要性

以往供应商质量管理的主要内容在于来料质量检验和处理应急问题，而现在供应链的竞争模式，赋予了供应商质量管理更多新的内容，也给予供应商质量管理更高的挑战，因此企业需要成立专门的供应商管理部门。

一方面，成立SQM部门能够使供应商问题归口管理，从而提高效率。以往外协零件出现质量问题时，可能同时牵扯到采购部门和质量部门。供应商评审时更是工艺部门、技术部门、质量部门、采购部门等多个部门都要参与。多头管理导致责任分散，效率低下，出现紧急问题时供应商也不知道该寻找哪个部门解决。成立SQM部门之后，供应商所有的零件及问题均由SQM部门负责。当出现紧急情况时，供应商也直接找SQM部门。权责统一能够使供应商质量管理更加细化，更加系统，效率更高。

另一方面，成立SQM部门能够使企业集中力量帮助供应商提高，使外购零件质量更加稳定。以往质量部门的大部分工作都是“救火”，哪里有质量问题就扑向哪里，内部的、外部的，应接不暇。时间精力有限从来无法考虑如何“防火”的问题。要做到“防火”，就要从根源上杜绝“火灾”的潜在隐患，这就需要有一个团队深入到供应商生产现场和工艺过程进行指导和优化，SQM就是这么一个部门。它需要一支专家队伍，对供应商的指导和提升形成系统化和流程化，针对供应商的长期存在的重大质量问题进行体系上和过程上的解决，为供应商在生产过程中遇到的技术难点进行专业指导，只有从供应商的源头上保证过程的稳定性，其提供的产品才会是稳定的。

3现代企业供应商质量管理对SQE的要求

供应商质量管理部门（SQM）若要发挥作用，一个高素质的SQE队伍必不可少。SQE（SupplierQualityEngineer）即供应商管理工程师，是SQM部门的灵魂。随着企业供应商质量管理工作的复杂度提升，SQE作为企业与供应商之间的桥梁，对保证供应商产品质量，提高供应商综合能力有着非常重要的作用，现代企业要求SQE具备以下素质：

首先，SQE需要具备综合的知识体系。作为检验员、审核员、项目工程员，SQE必须懂得工艺、设备、质量等多方面的专业知识，了解质量工具的基本用法如QC七大手法，五大工具MSA、APQP、SPC、FMEA、PPAP，同时还要了解工厂运作的各种体系如ISO9001、ISO/TS16949、ISO14001、ISO17025等。另外，随着和供应商共同成长需要的增加，SQE需要懂得一些精益生产、六西格玛等方面的知识，以便于指导供应商建立更加高效的生产系统。

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电梯对于现代生活作用巨大，能够极大满足人们追求生活便利的需要。由于电梯市场的发展空间广大，因此有愈来愈多的企业进入到电梯行业，行业的竞争压力日渐提升，在此种背景下，企业需要不断自身竞争力才能在市场竞争中提升产品质量，满足客户的需求。提升电梯公司质量管理的水平能够有效的解决此类问题，因此，企业应该不断更新管理方式，在公司内外同步监控，建立企业的质量安全体系，实现企业对于质量安全的管控，并能够在此基础上加强与客户之间的信息共享，解决客户对于产品质量提出的问题，不断提高客户对于企业产品质量的满意度。

一、电梯公司供应商质量管理现状

我国电梯行业现在处于快速发展的阶段，尤其是在经历了十年的巨大发展之后，现在的电梯市场依然是存在巨大的活力，在未来的发展过程中拥有巨大的潜力。尤其是几年来，伴随着我国的城市化进程不断加快，大批人口需要居住房屋，但是现有的条件下，高层建筑成为城市化发展的必然选择，在这种背景下，电梯的需求量逐年增加。同时，对于拥有先发优势的城市，多数的城市建筑已经进入老龄化，在未来的发展中对于电梯的需求量艺人不会降低。就目前的情况来看，我国电梯行业的发展潜力巨大，市场上对于电梯的需求也是在不断的增加。

然而，我国电梯市场广阔，但是现在使用的电梯多数是来自于外国的品牌，在每年的电梯销量中，国产的电梯销售量份额仅仅只有百分之三十左右，其中固然有我国电梯行业起步较晚的原因，但是深入其中分析，可以发现我国电梯行业对于质量管理中缺乏创新精神，企业的质量管理方式落实，导致现有的电梯行业为国外品牌垄断的局面。尤其是对于电梯的加工，本身并不是一个高技术的行业，尤其是近年来对于电梯生产的相关标准的认识的加深，以及电梯市场的发展扩大，对于我国电梯行业有着明显的激励作用。但是我国的电梯行业，在质量管理体系建设方面仍然是存在较大的问题，尤其是在对比其他发展较好的行业质量管理体系时，所以，我国电梯公司，尤其是其中的供应商应该逐步提高质量管理的意识，逐步实现质量安全管理的目的。存在的问题包括：

（一）组织结构复杂导致供应商质量管理混乱

现有的电梯公司多数的业务是多数是有供应商来承担，并且以外包的形式，直接有供应商向分销中心传送，在这个过程中，供应商直接代表了企业的电梯质量水平，在电梯公司的内部管理中存在相应的质量管理部门，这些质量管理部门与供应商的质量管理部门之间的责任不明确，导致部门之间存在问题相互推诿的现象。对于供应商的质量管理部门中，存在管理混乱的问题。对于质量问题的管理应该体现出及时和有效的特性，但是由于现有外包的管理模式，导致在质量管理上的时间较长，相对应的就是带来处理效果不好的局面，对造成对电梯公司负面的影响。

（二）质量管理水平不高，管理意识薄弱

对于电梯公司的供应商选择应该是在多种项目的考核下进行，但是现有的电梯公司对于供应商的选择标准对数是以价格为主要因素，但是对于质量等等为重要的因素考核的项目较少。尤其是现在电梯质量安全收到社会各界关注的情况下，对于供应商选择的标准更应向质量要素方面倾斜，不能单纯的考虑价格的因素，而对质量因素忽视。

电梯供应商在质量关联的过程中，由于在外包模式的大背景下，多数具有随意性，这往往会导致管理过程出现很多随意管理的现象。尤其是，质量管理意识薄弱，对于整个电梯生产项目缺少相应的质量管理计划，导致整个的过程缺乏相应的管理流程

（三）供应商质量管理缺乏预见性

在电梯生产中还需要做到事前和事中的管理，但是在供应商实际的生产中难以保证多方控制，多数是在生产结束或者是到特定的时间才对电梯质量进行问题总结，这样会在生产的过程中对于电梯其他的问题忽视，容易造成更大的危害。

二、电梯公司供应商质量管理的建议

（一）建立质量管理的生产体系

在电梯公司产品外包的过程中，应该针对于电梯的生产建立相应的质量管理体系，一方面是降低职权等级数，实现在电梯生产的过程中，电梯公司能够直接对供应商的质量管理进行监控，实现对于整个电梯生产供应链的整体掌握，保证在电梯生产的过程中降低质量问题目的的实现。例如，在梯公司的高层和供应商的项目经理之间签订双方的质量管理目标责任书，充分发挥供应商生产的长处，调动供应商项目经理的积极性，实现权责一致。

（二）加强供应商企业文化建设，提高质量意识

企业文化对于企业的发展壮大具有重要的作用，一个企业的发展离不开企业文化的建设，在电梯供应商质量管理的过程中，可以将质量管理的观念融入到企业文化建设中，使得每个员工在电梯生产的过程中，牢记质量管理的观念，并逐步建立起完备的企业文化观念，只有这样才能实现建立起完善质量管理的目的。在这个过程中，电梯公司可以定期对于参与电梯生产的员工进行质量和工艺培训，调动员工参与质量管理的积极性，并在实际工作中给与质量管理创新的员工一定的奖励。

（三）质量管理信息化发展

对于电梯企业来说，由于是将企业的成品或者是半产品外包给供应商进行生产，在这个过程过程中，无疑是会面对对于电梯质量信息掌握不充分的问题，基于此，电梯公司可以建立相应的信息化系统，借助现代化的数字媒体，整合现有的电梯供应商的生产技术以及资源分布，并能够及时的获得电梯生产的有效信息，能够对于质量管理中存在的问题作出及时有效的解决。

（四）强化质量检验机制

质量检验在电梯生产过程中能够实现对于原材料、半成品的鉴别和检验，能够保证不合格的产品不进入生产环节，对于初步生产中出现的有问题的半成品，不会进入到最终产品的生产中。在强化质量检验机制的过程中，需要做到，在整个生产的过程中建立检验机构，并且是配备相应的检验的设备和人员，保证检验工作的进行，另一方面，是保证检验机构工作的权威，在供应商生产的过程中，质量检验部门的工作是对于生产工作的肯定其中的合格品，否定其中的残次品，会在工作的过程中出现的一些利益上的冲突，因此，质量检验机构必须是在供应商厂长的领导下进行工作，这样能够保证原材料和电梯产品的质量。

三、结论

电梯企业的供应商质量管理对于电梯产品的性能具有重要的影响，质量管理水平的高低直接关系到电梯的安全，良好的供应商质量管理水平能够满足电梯企业生产安全电梯的需求，还能在为人们提供舒适安全的环境，并能够在客户的使用过程中提高满意度，实现电梯企业在激烈的竞争的发展的目的。

参考文献：

[1]朱晓宁，李玲.基于IS09000族标准的供应链质量管理实施框架[S].商业研究，2011（32）：38.

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硬件投入是基础，软件管理是大脑。先进的硬件设施，与不断优化的软件管理相结合，是神龙公司质量管理的优势与特色。神龙公司在引进PSA标致雪铁龙集团成熟的产品和技术的同时，还引进了产品、质量、制造、采购等技术标准和管理标准3451份，在消化、吸收的基础上进行转化，并实现“两个同步”，即保持与标致――雪铁龙的产品技术同步、质量管理水平同步。多年来，神龙公司形成了具有自身特色的质量管理运行机制。

一、实行首长负责制

总经理刘卫东任职以来，秉承神龙公司成立以来在质量管理、质量控制、管理创新等方面具有特色及行之有效的做法，担起了质量第一负责人的重任，直接抓精品名牌战略，抓公司质量方针和年度质量目标的制定和落实。总经理每季度召集各部部长召开质量委员会会议，对公司质量管理工作现状进行总结、分析，并对下一步质量管理工作进行部署；每月召集质量管理中层以上干部召开一次质量例会，解决质量管理工作中遇到的困难，支持他们的工作；每月召集相关部门技术人员，召开一次用户质量“全景会”，对全公司全面质量管理信息进行全面检查、研究，着重解决用户提出的质量问题，对重大问题的解决方案总经理当场拍板，推动质量改进工作。此外,总经理还亲自主持公司贯标动员会，质量手册、程序文件会和历年的QC成果发表会，反复强调“质量是神龙的命根子”。由于总经理最关心的是质量，并亲自主抓质量，从而保证了全公司开展质量工作的力度，使各项措施得以迅速落实。

二、健全组织机构

公司设立了独立的质量管理部门，设置公司质量代表，直接对总经理负责，行使质量否决权，具备权威性。如在新产品开发中，阶段质量目标未实现，质量代表不确认，不能进入下一阶段；在采购过程中，未通过质量部进行的质量评定的供应商将直接被否决，未通过质量部验审的产品不具备向神龙批量供货的资格；对生产过程中发现的问题，质量部有权下令停产或对产品实行冻结。同时，质检工艺人员、质量控制人员和所有检验试验人员隶属质量部，独立于生产部门之外，保证了质量监督职能的充分发挥。

三、建立文件化的质量管理体系

神龙公司以GB/T9001和2000版ISO9001为基础，充分消化吸收具有百年汽车生产经验和国际一流质量管理水平的法国PSA标致雪铁龙集团和东风公司先进的质量管理方法和经验，建立了文件化的质量管理体系，做到各部门有组织职责描述、各岗位有岗位职责规定、各项活动有程序文件指导。各部门根据自身在体系要素中所起的作用，在日常的生产、工作中，分别承担起相应的职责，相互协作、密切配合。这种既有明确的职责分工，又有密切合作的工作关系，使公司的各部门乃至各个具体的工作环节汇聚成了一个有机的整体，保证了全公司质量体系的有效运行。

四、采用“项目平台”式管理

国际先进的“项目平台”式管理的结构组织集中了产品、工艺、采购、生产、质量、服务等专业人员，不但能够满足设计工作要求，而且是一种进行产品开发设计与工艺开发设计的同步化工程，大大缩短产品开发、投产的周期。神龙在借鉴、运用这一先进管理模式上，主要注重于两方面：一是质量管理从产品设计开发抓起。如：为了使富康车能够满足市场对环保的新需求，神龙公司快速推出了在全国同类车型中尾气排放最低的绿色环保车，率先达到欧洲一号排放标准，成为北京市颁布汽车尾气排放新法规标准后的第一个获得检测认可、贴上绿色环保标签的国产轿车，被北京市政府誉为“绿色环保第一车”，2000年又率先达到欧洲二号排放标准。二是将设计质量控制的重心前移。设置新产品开发质量代表，代表质量部对设计开发项目进行产品质量策划，将设计开发全过程从立项到批量投产划分成若干阶段，建立各阶段质量标准，进行质量、成本、期限的风险预测，并通过立标会对阶段目标进行检查确认。风险未排除、目标未达到，不能进入下一阶段的实施。产品设计质量的先期控制，预防了产品质量的先天不足，有效地保证了新产品的质量。

五、强化采购过程控制

神龙公司的直接供应商有近300家，外协件约4000多种，约占整车的70%。确保外协件的优质优价是实现整车优质优价，最终实现以质取胜，让用户更满意的一个关键。为了实现这一目标，神龙公司坚持“质量第一，实行货比三家，择优汰劣，供应商技术水平要超过主机厂”的采购原则，支持供应商创精品名牌，扶持供应商成为零部件巨人，同时引进了PSA标致雪铁龙集团成熟的采购过程管理方法，施行从供应商预选、供应商质量能力评估、产品技术交底、工艺能力评估到最初样件试制、产品鉴定、产品验审、预批量生产直接批量供货等严格的程序步骤，对外协件采购过程进行科学管理，严格控制外协件的采购质量，形成以质量为核心的供应链管理体系。如：按照PSA标致雪铁龙集团对其供应商的质量保证体系要求（EAQF标准），对供应商的质量保证能力进行评价，并分为A、B、C、D四类，对D类供应商实行否决。生产涉及安全法规零部件的供应商必须达到B类以上。

六、实施以预防为主的过程质量控制

稳定、可靠的产品质量依赖于加强生产过程控制。在生产过程中，神龙公司采取各种先进管理和控制方法，以一丝不苟的工作精神，确保产品实物质量。其具体做法包括：开展操作工岗位资格评定；开展工序鉴定；实施预防性维修为主的设备控制；建立总装线的“自检自控”体系；以科学的方法对过程参数和产品特性进行监控；积极采用生产过程中的防差错技术；建立了量化评价零部件、总成及整车质量水平的产品审核（扣分）体系等。

七、进行严格的适应性试验

为确保产品性能稳定、质量可靠，神龙在新产品试制阶段，不惜投入大量的人力、物力，在不同气候、不同地理环境、不同地区、不同海拔、不同道路条件下进行严格的适应性实验，根据实验数据与分析，进行技术更新与改进。如：富康车在投产前进行了100多项适应性技术改进，不断完善。又如：为了进行东风标致307轿车发动机多点燃油电子喷射系统的高原适配，公司多次组织了高原试验。试验中经过了海拔4700米的昆仑山口、经过了海拔5000多米的五道梁地区、翻过了青藏公路上海拔5327米的唐古拉山口，最后抵达拉萨。根据神龙产品质量工作报告，多年来，其对新车100%进行了2KM跑道试验，并对3700多个焊接点进行过100%的质量破坏性测试，使新车质量日趋完善，最终“百炼成钢”。

八、聘请国际著名调查公司对新车质量进行调查

随着产品结构不断增多，为确保产品质量，近年来，神龙公司还不惜每年花百万元聘请国际上著名的第三方调查公司，对最终用户车辆进行质量跟踪调查，来衡量现生产的质量水平。目前进行的有新车质量调查和可靠性质量调查，由欧洲著名的调查公司SOFRES公司进行，标致雪铁龙集团与神龙公司共同对调查数据进行分析，并定期，对于故障严重程度高或用户抱怨多的项目将会在用户质量全景会上立项并加以解决，通过不断的改进，2004年的调查结果显示神龙公司车辆的安全和抛描故障在行业内处于先进水平。