化工反应安全风险评价范文

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一、充分认识开展精细化工反应安全风险评估的意义

精细化工生产中反应失控是发生事故的重要原因，开展精细化工反应安全风险评估、确定风险等级并采取有效管控措施，对于保障企业安全生产意义重大。开展反应安全风险评估也是企业获取安全生产信息，实施化工过程安全管理的基础工作，加强企业安全生产管理的必然要求。当前精细化工生产多以间歇和半间歇操作为主，工艺复杂多变，自动化控制水平低，现场操作人员多，部分企业对反应安全风险认识不足，对工艺控制要点不掌握或认识不科学，容易因反应失控导致火灾、爆炸、中毒事故，造成群死群伤。通过开展精细化工反应安全风险评估，确定反应工艺危险度，以此改进安全设施设计，完善L险控制措施，能提升企业本质安全水平，有效防范事故发生。

二、准确把握精细化工反应安全风险评估范围和内容

（一）企业中涉及重点监管危险化工工艺和金属有机物合成反应（包括格氏反应）的间歇和半间歇反应，有以下情形之一的，要开展反应安全风险评估：

1.国内首次使用的新工艺、新配方投入工业化生产的以及国外首次引进的新工艺且未进行过反应安全风险评估的；

2.现有的工艺路线、工艺参数或装置能力发生变更，且没有反应安全风险评估报告的；

3.因反应工艺问题，发生过生产安全事故的。

（二）精细化工生产的主要安全风险来自于工艺反应的热风险。开展精细化工反应安全风险评估，要根据《精细化工反应安全风险评估导则（试行）》（见附件）的要求，对反应中涉及的原料、中间物料、产品等化学品进行热稳定测试，对化学反应过程开展热力学和动力学分析。根据反应热、绝热温升等参数评估反应的危险等级，根据最大反应速率到达时间等参数评估反应失控的可能性，结合相关反应温度参数进行多因素危险度评估，确定反应工艺危险度等级。根据反应工艺危险度等级，明确安全操作条件，从工艺设计、仪表控制、报警与紧急干预（安全仪表系统）、物料释放后的收集与保护，厂区和周边区域的应急响应等方面提出有关安全风险防控建议。

三、强化精细化工反应安全风险评估结果运用，完善风险管控措施

（一）涉及的反应工艺危险度被确定为2级及以上的，要根据危险度等级和评估建议，设置相应的安全设施和安全仪表系统；反应工艺危险度被确定为4级及以上的，在全面开展过程危险分析（如危险与可操作性分析）基础上，通过风险分析（如保护层分析）确定安全仪表的安全完整性等级，并依据要求配置安全仪表系统；对于反应工艺危险度被确定为5级的，相关装置应设置在由防爆墙隔离的独立空间中，并设计超压泄爆设施，反应过程中操作人员不应进入隔离区域。企业要优先通过开展工艺优化或改变工艺路线降低安全风险。

（二）企业要把反应安全风险评估作为安全管理的重要内容，新建项目要以反应安全风险评估结果为依据，开展工艺设计及安全设施设计，保证各项安全控制措施落实到位；相关在役装置要根据反应安全风险评估结果，补充和完善安全管控措施，及时审查和修订操作规程。

（三）企业要保证设备设施满足反应工艺安全要求，根据反应安全风险评估情况，建立关键设备设施清单，定期开展检查、维护和维修，要确保泄放、冷却、降温等设施和安全仪表等系统的完好、可用。要开展有针对性的岗位操作培训，保证岗位操作人员熟练掌握本岗位反应安全风险，严格执行岗位操作规程，不断提升操作技能。要根据反应安全风险评估结果，制定岗位应急处置方案和事故专项应急预案，强化定期演练，提高应急处置能力。

四、工作要求

（一）反应安全风险评估工作专业性强，技术要求高，各有关企业要高度重视，聘请具备相关专业能力的机构组织开展评估。企业要加大对工艺反应测试分析条件的投入，培育专业工程技术人员，逐步形成自身开展反应安全风险评估工作的能力。

（二）有关企业要确保列入评估范围的新建装置在编制可行性研究报告或项目建议书前，完成反应安全风险评估。对相关在役装置要制定计划逐步开展，根据评估结果完善风险控制措施，努力降低安全风险。从2020年开始，凡列入评估范围，但未进行反应安全风险评估的精细化工生产装置，不得投入运行。

（三）地方各级安全监管部门要结合本地区实际，指导和督促相关企业开展反应安全风险评估，积极跟踪评估结论，掌握并研判本地区有关企业的风险情况。积极培育具备条件的反应安全风险评估机构，鼓励具备条件的有关科研单位提供技术服务支持，加强技术人才队伍培养，配备完善实验测试设施，规范服务工作，提高反应安全风险评估能力和质量。

请各省级安全监管局及时将本指导意见精神传达至本辖区各级安全监管部门及有关企业。

附件：精细化工反应安全风险评估导则（试行）

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事故概率分析化工建设项目实施前期的准备阶段,须对以往相似的化工项目及相同系列装配的项目进行数据资料的整合,分析出项目存在多大的风险并准确计算出危险出现的概率,以做到万无一失,保证化工建设项目顺利竣工。但是,通常情况下,概率计算出啦都不是太准确,都或多或少存在一定的误差,这就要求工作人员在计算分析的数据,要尽可能的出自国内同类型工厂记载的和事故出现相关的数据。预测及评价安全评价的主要要求是确定社会可以接受的风险程度。这其中包括社会能够接受的风险概率为多大以及在风险发生后社会能承受多大的风险损失。如果一项工程在实施前期没有做全面的预测和安全评价,人们将不会知道该工程竣工后发生风险的机率,也不知道如果真的存在危险性的突发事件,社会能不能经受的住风险的打击,那这样的化工工程无疑是纸上谈兵。因而风险预测和安全评价在化工工程中起着至关重要的作用。通常情况下,化工建筑中存在的风险损失主要体现在环境损失、人员伤亡、物质财产损失三个方面。

风险管理与风险评价结论

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随着现代化科技和工业的发展，无论是机械智能还是人工流水作业线，都面临着诸多的潜在安全风险。一旦发生安全事故，将造成不同程度的经济损失，甚至造成人员伤亡[1]。企业成于安全，败于事故。任何一起事故的发生对企业而言都是不可挽回的损失。

1典型事故案例

例如自2016年以来发生的安全事故，1月16日美国休斯敦一家化工厂发生化学品储存罐爆炸事故，造成1名工人当场死亡，3人因手臂骨折和暴露在化学物质中受伤。1月27日凌晨，绍兴市袍江经济开发区马山镇一家印染企业发生火灾，绍兴消防支队第一时间调集多方力量，成功扑灭大火，将损失降到了最低。1月29日，位于山东潍坊市滨海经济技术开发区的山东海化集团有限公司纯碱厂渣场北渣池护坡发生溃泄，大量液体碱渣泄漏。2月18日，眉县金渠镇教坊村四组一化工厂内一辆拉运燃料油的油罐车装油过程中突然发生闪爆，并引发大火，导致一死两伤。2月28日，青岛安装建设股份有限公司2名工人，在对青岛双桃精细化工（集团）有限公司平度分公司苯胺黑车间更换氮气缓冲罐内的密封垫时，发生窒息事故，致一名工人死亡，一名受伤。仅2016年以来化工行业发生的大大小小的安全事故，达到了数十起，造成了极大的经济损失[2]。诸多血泪的实例沉痛的告诫了我们，为了有效的降低事故的发生，甚至预防事故的发生，必须对各类风险源进行明确的识别，不管是作业人员还是管理人员，都必须以安全责任为重中之重[3]。在基于以为的研究成果，利用计算机网络计算手段，使得化工企业的风险监控和管理有了更进一步的发展。使得安全生产实现以“预防为主，安全第一”的根本方针，对企业安全管理提供良好的指导。

2化工企业风险分析

2.1风险与风险率风险是人类从事生产劳动行为过程潜在的不安全状态，在这种状态下势必存在的或大或小的风险，一旦出现突发事件，风险失控，将直接产生安全事故，造成财产和人员生命损失[4]。风险的定义具有广义和狭义之分，广义的风险指的是任何风险的发生都具有一定的概率，且造成的损失都是不确定的，狭义的风险指的是出现事故造成的损失的期望值[5]。可以由式1表达。=（,,LPHR）（1）式中，R为风险，H为危险，P为危险发生的概率，L为危险发生导致的损失。风险率是反应风险大小的指标，可以对风险进行量化评价，表示风险的严重程度。可以由式2表达。有了风险率的概念，可以更直观的表述安全性。⋅=CPN（2）式中，N为风险率，P为事故发生的概率，C为事故的严重程度。2.2风险源识别。风险识别就是识别、发现生产劳动过程中的危险源，通过调查分析，判定出哪些作业过程、作业区域存在危险性，并分析危险性质和危险程度，从而有效的进行监控和管理，使得危险源在一定的范围内不至于转化为事故。分析过程和方法如下：（1）生产作业过程的相关资料的整理分析，设备装置说明书、工艺参数、操作手册等等；（2）设备装置的资料，以及参与工艺过程的各类物料所发生的物理和化学反应，以及其产生的次类风险；（3）预估各类风险所造成的故事情况，分析其事故出现的可能性；（4）降低或减少风险的措施方案。

3风险管理与控制

3.1风险分类。按照风险产生原因区分为物理因素、化学因素、人为因素和潜在二次危害。3.2管理与控制。基于计算机网络的应用模式下，以C/S（客户端/服务器）系统，建立风险分析、风险评价、风险监控、风险管理和预警的构架系统。能实现如下功能：（1）风险信息采集；（2）风险识别判断；（3）风险等级划分；（4）安全指令的；（5）风险预警图标打印；（6）管理对策措及实施情况反馈；（7）其它安全服务。基于以上系统建立了风险监控与安全管理预警系统平台，在提高管控水平、使得管控达到目视化管理的水平，能良好的生成图标，对各类风险进行实时的分析，对整个系统设备都具有更良好的整体化评价分析。同时使得风险控制与安全管理有机结合起来，使得网络系统更加贴近于实际应用。

4结语

通过对近年来化工企业实际的重大事故分析后发现化工企业安全情况不容忽视。对化工企业的风险和风险率分析，建立了相应的评价公式，更为直接量化的评价风险。基于C/S建立网络化的风险分析管控平台，应用于实践效果良好。

作者:王雄 单位:新疆圣雄氯碱有限公司

参考文献：

[1]张婧肄.国内化工企业安全评价方法的选择[J].化工管理,2016(19):147-148.

[2]焦文雅.化工企业安全事故原因分析及预防措施探讨[J/OL].科技展望,2015(27):72.

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1 安全评价对化工建设项目的必要性

1.1 法律、法规的强制性要求

自从上世纪80年代传入我国，安全评价技术就迅速得到了相关政府机关的高度重视，之后我国政府颁布了一系列的相关法律法规，促进了安全评价工作开展。1988年5月原劳动部就颁布《关于生产性建设工程项目职业安全卫生监察的暂时规定》，1996年10月颁布了3号令《建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定》以及1998年3月颁发的10号令《建设项目（工程）劳动安全卫生评价管理办法》，2002年6月29日的《中华人民共和国安全生产法》等分别对化工建设项目的安全评价做出了相关法律要求，这为认真落实 “三同时”和“五同时”的客观要求奠定了法律基础。

1.2 安全评价的必要性

化工建设项目过程中常常使用或者储藏一定的危险物质，它们往往具有易燃、易爆、中毒等危险，一旦发生事故将会造成巨大的经济损失和人员伤亡，破坏社会的稳定和谐。通过安全评价对化工建设项目中存在的危险因素进行识别、评价以及制定安全对策措施，一方面可以有效消除安全隐患，为企业安全管理提供有益指导；另一方面根据安全评价结论制定应急预案可以有效的降低事故损失，使得危险化学品在管理上更具针对性和可操作性。

目前，化工建设项目中的安全评价存在着一定的问题。其一是未能根据各个建设项目的自身特点对其进行安全评价。鉴于化工物料和原料具有不同的五里河化学性质，且来自不同的化工企业，使建设项目和系统内存在着不同的有害因素。其二是我国当前阶段下的安全评价系统还不够完善，不能将安全评价理论和实际经验高效合理的结合在一起，导致化工建设工程中事故出现的可能性和严重性不能准确的判断出来，严重影响了化工建设项目的质量。因而完善安全评价技术尤为重要。

2 安全评价的主要过程及内容

安全评价又被称为危险评价和风险评价，它包括风险识别、源项分析、事故概率分析、预测和评价四部分组成，下面逐一进行论述。

2.1 风险识别

化工建设项目中应用的物料和原料的安全系数必须严格把关。风险识别顾名思义是为了识别项目工程中是否存在着风险，涉及到了项目工程的安全问题。风险识别的主要识别对象是项目进展过程中用到的化工燃料、辅助材料、原材料、最终产品、中间产品和期间排出的废气、废液、废水。风险识别的过程可以分为三步。先研究物料和原料本身的特点，如毒性分类、危险分类、危险度、爆炸极限、自燃点、沸点、熔点等能反应材料性能的指标；再根据现有的设施和材料设计准确无误的工艺方案，像潜在的危险性、材料使用的数目和生产工艺及设备的参数，在设计工艺方案时都要心知肚明；最后还要注意防止连锁事故的发生，将安全评价贯穿在化工建设项目的起始。

2.2 源项分析

对化工建设项目中的贮运系统和化工生产过程中存在的有害因素进行分析，计算出发生事故的可能性和事故的严重程度，将最可能发生的事故及引发的危害最大的事故筛选出来，进而分析出解决方案，将危害系数降到最低。

2.3 事故概率分析

化工建设项目实施前期的准备阶段，须对以往相似的化工项目及相同系列装配的项目进行数据资料的整合，分析出项目存在多大的风险并准确计算出危险出现的概率，以做到万无一失，保证化工建设项目顺利竣工。但是，通常情况下，概率计算出啦都不是太准确，都或多或少存在一定的误差，这就要求工作人员在计算分析的数据，要尽可能的出自国内同类型工厂记载的和事故出现相关的数据。

2.4 预测及评价

安全评价的主要要求是确定社会可以接受的风险程度。这其中包括社会能够接受的风险概率为多大以及在风险发生后社会能承受多大的风险损失。如果一项工程在实施前期没有做全面的预测和安全评价，人们将不会知道该工程竣工后发生风险的机率，也不知道如果真的存在危险性的突发事件，社会能不能经受的住风险的打击，那这样的化工工程无疑是纸上谈兵。因而风险预测和安全评价在化工工程中起着至关重要的作用。通常情况下，化工建筑中存在的风险损失主要体现在环境损失、人员伤亡、物质财产损失三个方面。

3 风险管理与风险评价结论

各个领域的风险评价如出一辙，得出的风险管理制度也相差无几，基本上都是根据事故提出的应急措施以及一些预防手段。应急措施主要针对防火、防雷击、冷却系统等方面；预防措施则是侧重于报警系统、监控系统、排气散热系统、防止可燃气泄露等。虽然化工建设项目实施方案已经在安全评价方面做得很到位了，但是在实际的实施过程中仍存在难以解决的问题，比如：当出现带有危害性的事故时，受污染的环境如何恢复？事发现场如何疏散群众？如何将事故带来的危害降到最低？这一系列的问题，都应列入风险管理和安全评价的范畴之内，根据实际情况跟以往积累的经验，将安全评价理论应用到实际的工程项目中，真正地降低工程的风险指数。

4 建议

从事安全评价技术的工作人员应认清安全评价的本质，树立环境安全的意识。在日常生活中多多关注化工类，不断地扩展有关化学材料的知识面，不断地积累化工建设方面的经验。从实际出发，在考虑到突发事故的前提下，创建切实有效地工程实施方案，以及制定合理的管理决策和预防措施。化工建设项目的执行人员可以将在工程实施期间出现的突发事故及时的反馈给安全评价人员，以便做出相应的调整。双方人员的及时沟通，能进一步提高安全评价的准确性和实用性。

参考文献

[1] 姚伯元，黄广民，窦智峰，等.海南椰壳与椰壳渣制备高比表面积活性炭原料脱灰工艺[J].化工学报，2006（06）

[2] 宋世伟.化工建设项目环境风险评价探讨[J].辽宁化工，2006（02）

[3] 化工企业建设节约用地若干规定[J].化工设计，1988（02）

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中图分类号： X501 文献标识码： A

前言

环境风险指由自然或人为原因所引起的，通过环境介质传播的，能对人类社会及自然环境产生破坏、损害乃至毁灭性作用的不幸事件发生的概率。环境风险评价是一个涉及到多种学科的新兴研究领域，具体是指利用现有所掌握的基础学科的知识、资料和最新研究成果，借助数学方法和计算机工具来鉴别环境风险的危险类别、出现条件和对人和周围环境产生的危害程度以及这一危害出现的可能性的过程。

一、化工行业的特点

化学工业按行业分, 主要包括: 基本化学原料制造业、化学肥料制造业、化学农药制造业、有机化学产品制造业、专用( 精细、生物等) 化学品制造业、合成材料制造业等。化工产品种类繁多、性能各异、生产工艺较复杂, 主要具有以下特点。

1、多属于连续生产工种

化工行业属流程型行业, 各生产环节直接( 或间接) 相互依存。生产过程是靠调节工艺操作参数实现, 控制信息要求及时、稳定、准确、可靠。因此, 流程生产过程的安全、稳定、长周期是节能、稳定、高产的重要保障。

2、原材料、产品风险较大

化工行业的原料、材料、辅助材料品种复杂,原辅材料、产品多为易燃、易爆、高挥发、腐蚀性强、有毒、有害的物质, 在运输及生产的过程中存在较大的风险。就化工行业的产品而言, 一般具有有毒、危险等特性, 产品专业性强。化工企业对原、物料及产成品的管理相当严格。物料及产成品的任何闪失、任何差错都会严重影响企业的运作及生产的正常秩序。

3、生产工艺复杂

化工行业生产工艺复杂、多样, 采取的产品方案不同, 工艺路线就会有所差别, 并且生产工艺( 流程中的非标设备、特殊管道) 多有高温、高压等特点。

4、生产过程易造成污染

化学工业作为污染大户在生产过程中产生的“三废”成分复杂、数量大, 产生的废水、废渣、废气等可能对环境造成长期、潜在的危害或直接对人群的健康造成影响。

二、环境风险评价的内涵

环境风险评价是20 世纪70 年代以后兴起的多学科交叉的的综合性的新兴领域。广义上是指对人类的各种社会经济活动所引发或面临的危害( 包括自然灾害) 对人体健康、社会经济、生态系统等所造成的可能损失进行评估，并据此进行管理和决策的过程; 狭义上，环境风险评价常指对有毒有害物质( 包括化学品和放射性物质) 危害人体健康和生态系统的影响程度进行概率估计，并提出减小环境风险的方案和对策。

环境风险是由自发的自然原因和人类活动引起的、通过环境介质传播的、能对人类社会及自然环境产生破坏、损害及至毁灭性作用等不幸事件发生的概率及其后果。一个具体事件或事故( 以x 表示) 的风险可表示为: R( x) = P( x) ×C( x) 。不幸事件发生的概率称为风险概率( P，事故/ 时间)也称风险度，不幸事件发生后所造成的损害称为风险后果( C，危害/ 事故) ，风险( R，危害/ 时间) 就是两者的积。

三、风险评价案例分析

我国对建设项目进行环境风险评价始于20世纪90 年代，1990 年国家环保局下发的第057 号文中要求对重要环境污染事故隐患进行环境风险评价。环境风险评价对于有效防范风险事故的发生，采取安全的应急措施等方面都起到了非常重要的作用。下面以某化工厂环氧丙烷生产项目环境风险评价为例，对化工项目环境风险评价要点进行分析。该项目采用氯醇法生产环氧丙烷，共分氯醇化工序、皂化工序和精制工序。氯纯化工序主要原料为氯气、丙烯、水，三种物料在管式反应器、塔式反应器中发生反应生成氯丙醇；皂化工序为氯丙醇与石灰乳混合，在蒸汽加热的条件下，皂化塔中发生皂化反应，氯丙醇脱氯化氢，环化成环氧丙烷；精制工序指粗环氧丙烷蒸馏精制成环氧丙烷的工序。主要物料见表1 所示。

1、风险识别

根据项目的工程资料、项目周边地区的环境资料及同类装置事故调查统计分析，对项目生产过程中所涉及的生产设备、物质进行分析，确定项目的主要污染因子，并依据《重大污染源辨识》（GB18218）确定重大污染源。明确环境保护目标，项目选址选线涉及的江、河、湖、海等区域与污染源之间的关系。根据对该项目工程资料及类比分析，主要生产设施风险有原料、产品贮存系统的泄漏；环氧丙烷装置丙烯蒸发器的爆炸等。项目危险性大的原料主要有丙烯、氯气、环氧丙烷；项目风险类型为有毒有害物质因泄漏放散会发生的火灾、爆炸风险。环氧丙烷、液氯储罐为重大危险源，项目风险评价工作等级为一级评价。

2、源项分析

风险评价的源项分析主要包括最大可信事故概率的确定和危险品泄漏量的计算。源项分析的步骤为：划分功能单元；筛选各功能单元危险物质，确定环境风险评价因子；各功能单元事故源项分析，确定泄漏时间、估算危险物质泄漏量和泄漏速率。该项目装置区内设有储罐区，分别为丙烯、液氯、环氧乙烷及环氧丙烷储罐区。根据全国化工行业事故资料调查，罐区是重大事故发生频率较高的，特别是液氯罐取得储量远大于其相应的危险物质临界量。生产过程中事故主要是氯醇化原料氯气和丙烯在气相反应或废气中过氯现象产生的爆炸。该项目有多种易燃、易爆、有毒物料，在装卸、贮存和运输过程中潜在着事故的风险。根据项目生产规模确定项目最大风险事故和发生概率。项目的主要危险生产单元如表2。

四、建 议

随着我国现代化进程的推进, 经济得到高速发展, 但是也面临着投资项目迅速增加、生态环境遭受破坏、环境容量减少等问题, 导致环境风险大大提高; 而化工企业又因其行业特殊性, 做好环境风险评价与管理工作刻不容缓。

1、认清企业的环境责任

每个工厂企业都努力不出现环境污染, 从而制止地球环境的恶化, 并进一步改善地球环境。每一工厂企业应建立和运用环境管理系统, 从而达到保护环境性能的最终目标。为了建立高水准的环境管理系统, 降低或避免环境风险, 有必要引入防范风险的方法, 包括企业领导的保证、企业和利害关系者之间的协调、企业环境风险管理等。

2、实行分类管理

对环境风险评价, 以项目进行分类, 分别确立相应的评价流程。对各类风险项目确立一系列必要的强制风险管理措施, 并允许项目实施者因地制宜地增加其他的风险管理措施。在项目所在地举行公开的听证会。

3、完善环境风险管理体系

在准备应急预案的同时, 完善环境风险管理体系, 即风险的预防、应对和处置3 个环节。重视预防, 因为事前的防范比事后的警告和补救更加经济有效; 紧急事件的处置, 包括对被污染的环境的整治和恢复、对受害人群的救助、对责任承担人的处理以及对事故的总结等。预防、应对和处置,三者缺一不可, 共同构成环境风险管理体系。

结论

环境风险评价是环评工作中的一个新领域，在国内还处于起步阶段，尤其是在化工行业中的运用。化工行业的环境风险评价是庞大而复杂的，这就在客观上促进了我国对化工建设项目环境风险评价的重视与研究。环境风险评价研究必将对人类生存及自然环境的保护和改善作出新的贡献，并将对环境科学理论研究有新的推进。

【参考文献】

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目前，化工行业安全评价一般是为企业工厂设计与选址、系统设计、工艺流程、事故预防及制定应急计划等提供参考。我国在化工安全评价方面发展起步较晚，但发展较为迅速，评价方法种类较多，通过采取科学的评价方法，旨在降低化工建设项目的危险性，确保项目能够顺利进行，保证相关人员的人身安全。

1化工建设项目中安全评价的重要性

1.1法律法规的强制性要求

在化工建设项目中安全评价起着重要作用，我国政府部门也一直高度重视安全评价工作，为了确保项目建设过程中的安全性，提高相关人员的安全生产意识，我国颁布了一系列关于安全评价的法律法规，如：1998年颁布了《建设项目（工程）劳动安全卫生评价管理办法》、2002年颁布了《中华人民共和国安全生产法》等。近年来，国家颁布的法律法规，确保了安全评价工作在化工项目施工过程中贯彻落实下去，同时加强了项目建设中的安全监督力度。

1.2为安全生产提供保障

在化工项目建设过程中，经常会有一些有毒物质或是易燃易爆物质，这就给相关工作人员的人身安全带来威胁，而且带来的危害是难以预估的，同时也会影响到社会的安定团结。在项目施工前进行安全评价可以有效的检查、识别和评价出项目中存在的外在或是潜在的不安全因素，并对存在的不安全因素及时采取防范措施，消除或降低安全隐患，防患于未然，同时根据项目的安全评价制定出应急预案，有利于降低由于事故造成的巨大损失，保障施工人员的生命安全，同时也能确保施工单位的经济效益。

2安全评价案例分析——以天津某企业生产不饱和聚酯树脂项目为例

2.1建设单位及建设项目概况

天津某企业是以生产不饱和聚酯树脂和减水剂为主的多种化工产品的综合型化工企业。通过将回收的废聚对苯二甲酸乙二醇酯(PEF)或对苯二甲酸(PTA)可生产不饱和聚酯树脂。不饱和聚酯树脂，是一种热固性树脂，当用玻璃纤维增强时可称为一种复合材料，俗称“玻璃钢”。合成的树脂有效的解决了环境污染问题和生产成本，同时在韧性、弹性以及强度上都有所增加。该建设项目为迁建项目，拟建设年产15万吨不饱和聚酯树脂生产装置，由生产区、罐区、仓库区、公用工程区、办公生活区组成。

2.2该项目中存在的安全问题

本研究采取预先分析危险性的方法进行安全评估。根据预调查分析，不合理的生产过程会造成工作环境污染，如在储罐区、仓库区装卸、化验工采样、车间装置的工艺过程产生的物料泄漏、逸散、排放等，生产设备尾气排气等有组织排放废气均有可能影响工作环境，严重时可引发严重的安全事故。

2.3应急救援预案

2.3.1现有应急救援预案

生产厂建有“火灾事故应急救援预案”，预案中包含基本情况介绍、危险目标的确定及分布、应急救援指挥机构的组成、职责、化学事故处理及紧急事故处理救援预案演练方案等。

2.3.2应急救援组织及指挥系统

为防止在项目建设过程中出现火灾等重大灾害，特组建由总经理、副总经理及主管车间、仓库、设备等部门领导组成的应急救援小组。一旦发生重大灾害应急救援领导小组统一指挥，负责公司应急救援工作的顺利进行。指挥机构主要负责预案的制定、修订，组建应急救援队伍，组织预案的实施和演练，检查督促做好重大事故的预防措施和应急救援的各项准备工作。一旦出现事故，可以确保及时疏散人员及控制有毒、有害物质扩散，及时灭火、保障受伤人员的医疗救护等工作。

2.3.3应急救援设施及通讯联络

为避免出现事故造成人员中毒、受伤，专门配备了防毒面具、防酸碱工作服、防护眼镜等应急个人防护用品、应急救援通讯工具及配备便携式有毒气体报警器等，并且由专人负责维护、保管和检验。事故发生会有专业队伍切断事故源扑灭初起火灾，并佩戴好防护面具，及时将中毒、受伤的人员送往医院。

2.4生产工艺流程优化

工艺流程，如上图。生产不饱和聚酯树脂主要分为两步：（1）将二元酸与二元醇聚成聚酯，根据不同型号树脂进行配料的配比计量，在反应釜内通惰性气体加以保护。液体原料乙二醇、丙二醇等通过密闭管道输送至反应釜，在反应釜上方工人将固体原料苯酐、顺酐投入投料口内，固体原料依靠重力作用进入釜中，阻聚剂氢醌和石蜡通过反应釜上的加料口人工投入釜中，混合均匀后进行缩聚反应。反应温度控制在190℃~200℃左右，反应时所需的热由导热油炉车间提供。当聚酯的酸值达到30~50时，停止加热，将冷却循环水系统提供的冷却水通过密闭管道输送至生产车间，使釜温降至160℃~170℃，准备进行稀释。（2）交联剂苯乙烯和缩聚产物聚酯树脂通过密闭管道输送至混合釜，作业工人通过混合釜上的加料孔将阻聚剂氢醌和石蜡投入釜中，进行共聚交联反应。一般情况下，稀释时的温度控制在60℃~70℃，稀释时间一般控制在30min，即可出料包装。包装过程中主要采用半自动包装生产线，工人进行巡检及辅助操作。在整个工艺流程中产生的废气主要是反应釜氮封气及生产过程中的无组织排放气，见下表。生产废水主要来自生产车间生产树脂缩聚反应工序，总水量约为8000吨/年，主要成分为含醇类及其他有机物。生产工艺废水处理流程：车间内缩聚反应工序出来的废水，先经过蒸馏，提取出醇类物质，使塔釜出来的废水达到三级排放标准后，再排入园区污水处理厂。

2.5安全评价实施效果

该建设项目根据安全评价要求拟选择先进成熟的工艺技术和设备，工艺布局合理，工艺设备的密闭化、自动化，减少工作人员与有毒气体的接触，并通过监测的方式，及时对作业场所空气中有害气体浓度进行监测，加强工作人员的健康监护和风险管理，为工作人员的人身安全提供保障，将工作场所存在的职业病危害浓度/强度降到国家规定的标准以下。此外，通过对工程项目的安全性分析、职业病危害因素分析、在生产过程中可能会发生化学灼伤、中毒等问题的分析，提出了相应的防护及应急措施，对工作人员的人身安全起着重要的作用，提高了企业生产活动的安全性。

3结论

随着化工行业的快速发展，安全评价工作也逐渐系统和完善，但是在实际施工过程中仍然存在很多棘手的问题有待解决，比如施工过程中一旦发生事故势必会造成危害、环境污染等问题，如何快速恢复事故造成的污染？如何在事故发生后快速疏散周围的群众？这些棘手且必须解决的难题都应该列入到化工项目的风险管理和安全评价的范围内，再结合实际情况和安全评价人员积累的工作经验，将安全评价的理论应用到实际项目中，降低项目的风险指数。笔者认为必须建立自己的安全评价体系，确保在化工项目施工过程中相关工作人员的人身安全，降低施工单位的经济损失，保护项目周围的生态环境，只有这样才能推动我国化工产业的健康持续发展。

作者:邢立伟 单位:天津渤海化工集团有限责任公司劳动卫生研究所

参考文献

[1]罗云,樊运晓,马晓春.风险分析与安全评价[M].北京:化学工业出版社,2004

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随着现代化社会的进一步发展，社会对资源的需求不断增加，石油社会进步以及经济发展提供较大的动力，它深刻地影响着一个国家的经济发展及社会安定。我国目前国民经济增长的速度很快，石油供应始终处于紧张状态。维持国家石油的安全及时供应，是确保我国有充分的能源供应的前提，作为我国的能源巨头中国石油，应当强烈意识到现代化石油供应的重要性，不断引进新技术，提高生产效率。

一、石油化工实现安全风险防范的重要性

我国的供油网络设备覆盖整个中国，许多为无人区，如石油化工设备受破坏，要进行修复，将花费大量人力物力，如未及时发现，将造成重大财产损失，并且会对环境造成污染，要确保这个庞大的网络正常传输，风险评价是针对危险源发生的概率和危险发生后造成后果的严重程度做出定性或定量的评价，从而能够合理运用人力、财力和物力等资源条件，采取最为合理的措施，达到最为有效地减少风险的目的。同时可减少对环境的污染，面临多方面的困难。由于石油化工设备需要在确保安全风险运行的前提下才能运行，延长设备的连续开工时间以降低生产成本，采取技术措施来有效地防止事故的发生，并可以把可能造成的损失限制在最低程度。 因此，风险评价结果是实现风险控制与管理的依据。对于风险评价的结果，不是风险越小越好，因为减少风险是以资金、技术、劳务的投入作为代价的，通常的做法是将风险限定在一个合理的、可接受的水平上，去研究影响风险的各种因素，经过优化，寻求最佳的措施方案。

二、石油化工设备安全风险评价方法

1.安全检查表法

安全检查表是事先将要检查的项目，以提问的方式编制成表，在编制安全检查表时要结合关事故资料，原则是要根据国家及行业有关的安全法律、法规、标准。

2.危险与可操作性研究

通过系统、详细地对工艺流程和操作进行分析，评价对整个生产过程的影响。基本分析步骤是：选择一个工艺单元或操作步骤，收集相关资料 了解设计意图找出工艺过程或状态的变化 研究偏差所造成的结果分析造成偏差的原因。

3.失效模式与影响分析

通过识别石油化工单个设备或单个系统，确定分析项目和边界条件，说明现有安全控制措施，建议风险控制措施。

4.故障树分析

将导致石油化工设备事故的逻辑关系列出，构成一种逻辑模型，然后通过对这种模型进行定性或定量的分析，通过最小割集的计算，找出事故发生的基本原因。

5.火灾、爆炸危险指数评价法

火灾、爆炸危险指数评价法是以在标准状态下的火灾、爆炸或放出能量的危险性潜在能量的“物质系数”，把操作条件和化学反应的特殊过程危险性等作为追加系数加以修正，计算出“火灾爆炸指数”，并根据指数的大小计算暴露面积、财产损失、停工损失等事故损失后果，对损失后果进行分组，再根据不同的等级提出相应的安全对策措施。

三、石油化工设备安全预防性维护措施

1.维护设备的生命周期和预防性

结合维护经验，对设备进行生周期成本分析，测算设备生命周期，量化设备维护管理，在设备故障发生前有计划、有预见性地进行维护检修或更新。

2.加强设备检、维、修管理工作， 尤其是设备选材和运行状况

稳定原料性质，提供平稳的床层温度和催化剂线速；严格控制水质，定期排污；严把安装质量关，降低应力水平；严格遵循加热管道的焊接规程，消除焊接残余应力加强工艺指标管理，严格执行内外取热操作规 程操作，严禁干烧。

3.采用数字化监测系统

数字化监测系统的类型有：光电液压等传感器、数字化图像处理、嵌入式计算机系统、数据传输网络、等.全新的数字监测管理模式，具有快速处理数字信息抗干扰能力，而且发挥了宽带网络的优势，可以对管道监测系统远程、实时、集中、全面的掌握，通过全面的监测，将前端管道的参数通过网络摄像机视频采集、流量测试设备，通过网络摄像机的数据通道一起转换成 IP 数据包，将数据通过解码器将视频显示出在电视墙或大屏幕上，后端可建立相应的预警机制，对无法预知不定时活动区域，采取移动侦测，对有语音监控需求的环境，准确、有效地处理和控制关联事件。对于数据传输采用多种方式进行选择，如果设备的空间跨度大，可以采用无线网络的方式。

4.加强技术管理，优化操作方案

加强三旋运行监控： 在主风量不变的情况下，三旋压降正常为13k p 左右。石油化工设备实行二级维护，一 级维护是全员维护，设备按区域承包到人。重要设备在一级维护基础上实行二级维护，每周一次，由区域主管工程师负责，检要设备运行状况，监督一级维护的 维护质量，并进行可预见性维护及故障处理；对重大关键设备再实行每月一次的特别护理。实行分级维护可以使维护人员的职责明确，突出重点及关键设备，提高设备维护水平，减少石油化工设备运行故障的发生。

综上所述， 石油化工设备的风险防范及技术措施， 对生产系统中的各种危险进行辨识、评价和控制对系统存在问题有针对性地提出对策、措施确定重点管理的对策和范围， 预防事故特别是重大事故的发生并把可能造成的损失限制在最低程度。对在改扩建生产装置进行安全评价， 不但在石化行业， 而且在其他化工行业也是可行的， 这样使管理者掌握系统的安全状况， 修订、完善安全规章制度， 完善防灾设施和组织， 提高安全管理水平， 无疑是具有重大的积极意义。

参考文献

[1]张爱显，张煜. 石油化工装置管道设计安全[J]. 炼油技术与工程， 2004.

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一、充分认识自动化安全控制系统在化工生产过程中的重要作用

化工生产过程大多涉及高温高压、易燃易爆和有毒有害，一些化工反应工艺过程复杂且蕴含着巨大的能量，一旦生产过程出现异常且控制不当，将会给人身和财产安全造成严重后果。安全科技是安全生产的重要基础和技术保障，自动化安全控制系统能对化工生产装置和设备可能发生的危险或措施不当行为致使继续恶化的状态进行及时响应和保护，使生产装置和设备进入一个预定义的安全停车工况，从而使风险降低到可以接受的最低程度，保障人员、设备和生产装置的安全。这类安全控制系统以其可靠适用的设备和先进的控制技术已被发达国家石油和化工企业普遍采用，为此，在化工相关行业中推行自动化安全控制系统对有效控制事故的发生，对我市危险化学品安全生产形势根本好转具有十分重要的战略意义。

二、推行自动化安全控制系统的总体要求和主要目标

（一）总体要求

对自动化安全控制系统总体要求为，一要具有很高的可靠性和灵敏度，当生产装置出现紧急情况时，安全控制系统能在允许的时间内作出响应，及时发出保护联锁信号，对现场设备及装置区域进行安全保护；二是根据不同装置工艺安全等级的保护需要，选择相应安全等级的安全控制系统；三是不管是独立设置还是混合设置的安全控制系统，其安全联锁保护功能模块在生产过程中始终处于静态，不需要人工动态操作。

（二）主要目标

到2010年末，全市已建或新建、改建和扩建化工生产项目涉及硝化、氯化、氟化、磺化、加氢、重氮化、过氧化以及聚合、裂解等且有高温高压、放热或深冷等工艺过程的；对其它装置或项目工艺过程，采用道化学公司火灾、爆炸危险指数评价法（第七版）评价，经现有的安全措施补偿后，其危险等级仍在很大及以上（火灾爆炸指数≥128）的；对不适用道化学法评价的项目可采用危险度评价法，其危险等级在高度及以上（危险度分值≥16）的，要根据安全风险程度等级选择安装不同类型的安全控制系统。

到2013年末，其他项目或装置特别是涉及易燃易爆介质、剧毒、高毒和极度危害介质，或构成重大危险源的生产储存设施，其危险等级为中等程度及以上（火灾爆炸指数≥97），或其危险度评价法危险等级为中度及以上（危险度分值≥11）的，均要安装相应的自动化安全控制系统。对项目工艺（装置）确实安全、稳定等特殊情况不需要安装的，须经设计单位或安全评价机构出具不需要安装的技术报告。

涉及上述情况的新建、改建、扩建项目，必须同时设计、安装相应的自动化安全控制系统。

三、加快化工生产自动化安全控制系统推行步伐的工作措施

（一）新建、改建、扩建化工建设项目，其设立评价报告应对建设项目工艺及装置进行安全风险等级评价划分，对符合化工生产自动化安全控制系统安装要求的，项目建设单位在委托安全设施设计时应同时进行生产过程自动化安全控制系统的设计。

设计单位在编制《危险化学品建设项目安全设施设计专篇》时，要根据建设项目设立评价报告对项目工艺及装置的安全风险分析、风险级别和安装自动化安全控制系统的技术建议，设计中要充分体现重要参数的测量、报警、自动联锁保护及事故状态下的紧急停车等自动化安全控制措施。

（二）进入施工和试生产阶段的新建、改建、扩建化工建设项目，建设单位要委托相关技术机构在《项目设立安全评价报告》和《安全设施设计专篇》中补充有关自动化安全控制系统方面的专项评价报告和专项设计专篇，并在本《意见》规定的期限内作出安装自动化安全控制系统的承诺。

（三）对已建成项目工艺及装置的企业应对对照本《意见》，对安装装置、工艺和依据安评机构按照道化学火灾爆炸危险指数评价法或危险度评价法得出的结果进行自评自报，并须经安评机构和设计单位确认，报当地安全生产监管部门。符合安装要求的，当地安全生产监管部门要按照本《意见》要求督促企业限期完成安装。

（四）2009年12月底后危险化学品安全生产许可证到期的企业，符合化工生产自动化安全控制系统安装要求的，换发许可证前必须安装自动化安全控制系统。

（五）本《意见》下发之日起，生产装置发生化学品爆炸、火灾、泄漏，致使人员伤亡事故的化工企业，且符合化工生产自动化安全控制系统安装要求的，必须安装自动化安全控制系统。

（六）在本《意见》规定的期限内符合安装自动化安全控制系统要求的而未安装的所有化工企业，规定期满后，视为安全设施配置不符合安全生产要求。

（七）自动化安全控制系统安装完成后，安装业务技术机构要向建设单位提交自动化安全控制系统安装技术报告书，内容主要为：设计和安装期限、该企业的生产工艺、安全工艺控制参数及控制点、安全控制工作原理、采用的逻辑控制单元、检测变送单元等、能达到何种生产安全控制要求、安全质量保证责任范围以及系统日常维护要求等。为便于对自动化安全控制系统推行工作的管理，报告书同时报送当地安全监管部门。

（八）2009年后受理的危险化学品安全行政许可申请，其安全评价报告必须有专题内容对其项目工艺及装置开展自动化安全控制系统安装方面的评价。

1.新改扩危险化学品建设项目设立评价报告，要对项目工艺及装置的安全风险进行分析，采用道化学火灾爆炸危险指数评价法或危险度评价法评估其风险级别，按照本《意见》提出是否需要安装自动化安全控制系统的技术建议。

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一、化工安全评价发展概况

安全分析评价法最初是在美国航空航天工业上应用发展的，并迅速推广到化工行业领域。随着化工行业的快速发展，化工行业物品的易燃易爆、有毒有害物种类与数量的爆炸式生长，以及对由科学技术发展产生的新工艺新技术掌握不熟练，导致安全事故频发，在此背景下，安全评价得到了充足的应用与发展。

安全评价主要是基于一定的数学计算方法，通过建立化工工艺流程系统的数学模型，对系统中可能发生故障或者危险的部分进行调查分析，依据特定的损耗标准、伤害数值来确定系统的危险性，如果危险系数达到某一规定值，则需对系统进行必要的修复或者对某个故障零件进行维修更换，以此降低化工项目危险性，保障项目顺利进行以及相关工作人员的安全。

二、化工安全评价方案设计

常用的化工安全评价方法大致可以分为以化工项目常见故障分析为基础的故障类评价法和基于数学模型、理论分析的指数法两类。

故障类主要是采用概率论的方法，对项目及相关技术、部件故障发生情况进行统计分析，建立故障分析模型，如故障树（FAT）、故障类型影响分析（FMEA）模型等，以此为基础建立风险评估系数，最终形成化工安全评价系统指标。

指数法是指依据不同的项目细分单元，采用不同的评价项目，对每一个细分单元都做出相应的安全评价范围并建立风险度系数，最终再依据数学公式计算项目总体风险度。常用的指数法有道化法（DOW）、蒙德法（MOND）以及快速排序法。

三、化工安全评价方案分析

化工安全方案综合考虑了各种分析方法的优缺点，以便在实施过程中达到项目风险度最低，排除最大危险物，提高化工安全等级的目的。

1.化工项目方案分析与安全评价材料准备

在进行化工安全评价前，必须要对相关的资料进行研究，对项目采用的新工艺、新技术等工艺流程进行论证分析，对历史上曾经发生过的案例进行分析参考，吸取已经出现的经验教训。因为事故发生的随机性，以及发生伤害的重大性，必须对相关资料进行充足的分析及备份，建立相关的档案管理以及管理制度，确保在设计阶段不会发生重大的安全设计失误。

2.化工项目工艺流程基础单元细分

在充分论证相关工艺流程的基础上，对整体工艺进行单元细分，原则上单元细分不仅要能够包括项目安全风险发生的所有重要设备，而且能够主次分明，层次清晰，确保在重大安全事故发生时能够及时定位，快速查找并解决安全隐患。每个细分单元既彼此独立，又要相互联系，以主要工艺涵盖产品从原材料采购到成品加工生产销售的整个过程。

3.重大危险项目单元提炼

大部分的化工项目在进行单元细分之后会显得庞大复杂，有时一套大型设备就会被细分为上千个微分单元，因此，在进行安全评价时，有必要对微分单元进行提炼筛选。在筛选过程中，可采用快速评价的方法，对安全隐患或者风险度低的单元进行选择为性过滤，保留具有重大危险项目的单元，为后期安全评价作好准备。

4.化工安全评价方法对比及方案评价

不同的安全评价方法有着不同的适用领域，各种方法之间既相互联系，又各自不同。在爆炸、安全以及毒性等方面，道化法、蒙德法和快速排序法有着不同的选取标准，而且随着化工技术升级，化工产品多样化的趋势，这些安全评价方法都在不断的进行升级改进，每种方法都能够反应所评价的化工安全等级。

道化法是指火灾爆炸危险指数评价法，由美国道化学公司提出，该方法主要依据灾害发生时重要潜在危险物质能够释放的最大潜能，同时加入物质、工艺流程操作等在爆炸时的危险性系数，最终计算得出“火灾爆炸指数”。根据不同的细分单元火灾爆炸指数，建立不同的危险等级指标，并提出具有针对性的应对措施。因此，道化法主要的着重点在火灾爆炸的区域性影响范围以及计算相应损失方面。

蒙德法由英国帝国化学公司蒙德部提出，该部门人员在运用道化法进行项目设计潜在危险研究的基础上，对道化法进行修正补充，通过引进化工工艺流程中“毒性”的概念，增加了补偿系数，扩大了道化法的应用范围，加强了道化法的实用性，使得道化法在进行安全评价时更加贴合实际。另一方面，对进行安全评价改进后的化工装置、工艺设备进行二次评价，增强了化工工艺机器设备的安全性、可靠性。因此蒙德法主要是在火灾爆炸同时伴随毒性物质、气体的影响区域计算时比较全面。

快速排序法则通过对道化法的精简，提炼其主要的计算公式，旨在从繁复的细分单元中找出危险系数最大的单元，快速提炼危险等级较高的单元，适用于大型的多系统多单元的安全评价。

通过前期的分析研究，综合运用道化法、蒙德法以及快速排序法，对危险单元进行宏观的分析，标明各单元危险等级，以此为基础，建立重大危险单元的故障树分析模型，对危险等级较高的单元进行微观分析，确保化工项目的安全性。

5.最终安全评价方案的实施

针对前面的各个分析结果，在分析对比的基础上，对各个重要单元的危险指数进行综合排序，对由重大安全隐患的工艺装置进行更换改进，制定完备的预防及应急措施，有效防止故障或者危险的发生。

化工安全评价的发展趋势必然朝着更加实际有效的方向发展，而且随着计算机技术的发展，必然会出现更加先进的评价方法。目前，安全评价方法种类较多，不同企业使用的方法不同，未来必然会形成一套集成多种评价方法的新系统，而且评价的范围会不断的扩展，并延生到更广的领域，评价工作也会越来越规范标准，形成制度化、标准化评价工作是发展大趋势。

四、总结

化工安全评价的最终目标是保证化工项目的顺利进行，提高化工工艺流程、生产设备的安全性及可靠性，降低工艺工程中的危害，防止化工工程发生安全事故，影响周围区域工作生活。目前，国内化工安全评价起步较晚，在评价方法的广度以及深度等方面与国外还有着相当大的差距。要提高国内化工安全评价系统的整体水平，必须认真总结过往的安全评价经验，吸收国外先进的评价方法，结合国家先进科学技术与国内发展特色，建立自己的安全评价方法。文章通过对化工安全评价的思考与分析，为国内化工安全评价方法做出了一定贡献，在国内化工安全评价的发展方面具有一定的指导意义。

参考文献：

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引言

近年来我国化工行业迅猛发展，并取得许多成就。化工工艺是化工生产的重要环节，它是化工生产顺利进行的保障，完善化工工艺设计有助于促进提高化工生产效率和生产安全性。但是基于化工行业自身的特点，化工工艺设计过程中也存在许多风险因素，导致化工生产过程中频发安全事故[1]。和普通生产事故相比，化工生产事故造成的危害更大、更持久，产生的社会负面影响也更大。因此，必须加强化工工艺设计中的风险控制，积极采取有效措施防范风险，避免安全事故发生。

1.化工工艺设计中风险识别及控制现状研究

一般而言，化工工艺设计中的潜在风险识别是一项系统的工程，需要经过多个环节工作相互配合。一是化工设备的风险识别及控制。化工工艺设计过程中，化工设备是基础条件，也是工艺设计前需要首先考虑的因素。主要原因在于化工生产原材料多为高腐蚀、易燃、毒性等材料，化工生产各个环节都存在安全隐患。当前关于化工设备危险识别控制的研究较多，并且智能化危险识别系统已经用于化工设备风险识别及控制，智能化识别控制系统具有直观性特点，可以直观描述和反映设备的风险，智能化识别系统在发达国家得到广泛应用[2]。二是安全防护措施的安全性。识别化工工艺设计过程中的潜在风险不仅需要对基础条件进行鉴别，还需要检验安全防护设施的安全性。主要原因在于化工生产环境与传统生产环境不同，化工生产环境多为高温高压环境，化工生产过程中必须采取有效的防护保护化工生产环境，也对工作人员起到防护作用[3]。目前安全措施防护主要体现在安全标志，例如在重点区域贴上标志物，警示工作人员。例如在排水阀、隔离带设备、通风口等区域。三是逆向工程设计风险。逆向工程一种产品设计技术再现过程，该工程已在新产品开发中广泛应用。逆向工程的诸多优点使其在化工工艺设计的多个环节也有许多应用，如设计、仿制和质量分析环节。在生存和发展期，逆向工程不仅可以缩短产品研发时间，提升产品更新速度，还能降低企业研发成本，加快新产品设计开发。但是逆向工程也容易带来生产风险，还能引发法律纠纷，因而安全风险控制也需要重视逆向工程风险控制。四是能源化工工艺设计风险控制。随着技术提升和新能源兴起，能源在化工工艺设计中的作用不断提升。尤其是能源技术的使用，新能源及可再生能源开发利用在化工工艺中的比例越来越高，化工工艺生产技术呈多样化趋势发展，也给化工工艺设计增加了风险和挑战。

2.加强化工工艺设计风险防范的策略

基于化工生产的特点，化工工艺设计中必然存在许多潜在风险，风险是指为生产过程中可能出现的不确定性情况整个事件造成损失的不安全要件。化工工艺设计的风险识别及控制是对化工生产各个环节的主要设备、操作条件的分析，查明主要设备和操作条件存在潜在风险的类型、原因，剔除有害因素或危险因素，或采取其它措施应对有害因素和危险因素，消除或减少风险的危害，提高化工生产的安全性，保证人员、财产安全，保障化工生产顺利进行。

2.1加强化工材料甄别，根据化工材料选择工艺路线

化学设计过程中，需要首先考虑化工材料选择问题，化工工艺设计也需要充分重视化工工艺物料选择问题。鉴别化工工艺物料材性能时，可从物料的理化性质、稳定性、反应活性、燃烧和爆炸特性、毒副作用等方面分析，根据以上特性评价化工工艺物料的性能。此外，还需要重视工艺路线选择[4]。工艺路线选择与化工物料的性能有关，因而工艺路线选择时应参考化工工艺物料的特性，以最小化降低危险因素的物质量作为参照标准。

2.2合理设计化学反应装置

化学反应在化学生产中发挥了重要作用，原材料经过化学反应工序可获得所需产物，但是原材料的化学反应过程也存在危险因素，化学反应过程也必然存在安全风险。因此，产品生产期那需要对充分分析化学反应过程存在的安全风险，在通过反应器设计和选型过程规避风险，做好充足准备。即考虑化学反应过程可能发生的事故，再采取预防措施。例如原材料在化学反应程序中产生大量热量，反应器设计及选型过程需要考虑排热和散热问题。基于对安全的考虑，反应器不仅需的具备一定的强度，预防爆裂，还需要具备高度密封性，预防有害物质泄漏，防止发生中毒问题。对于高压密封结构设备，需要设置利压力释放装置，保障设备安全。

2.3完善管道阀门设计

化工生产过程工艺存在各类管道和阀门，化工生产环节形成大量易燃、易爆、高腐蚀性和毒性等特殊物质，这些物质对管道及阀门的质量和性能有更高要求。因而管道及阀门问题也是风险高发区域，设计过程也需要重视管道及阀门设计。管道及阀门设计过程中需要结合化工生产产物的特性科学设计，如根据化学生产产物的特性，从管道材质、布设方式、环境振动、应力分布等方面进行分析，预判可能发生泄漏的部位，再进行针对性改进设计。数据管道在生产工艺中的操作条件、介质性质和工艺要求[5]。如若管道运输易燃物料，管道设计尽量采用直线设计，避免管道拐弯，或使用内壁光滑、曲径大的弯头。对于架空敷设管道，必须做好接地设计。阀门是调节介质流量或压力物质，阀门调节能力与介质流量、压力的匹配程度与否也容易引发安全施工。因此，阀门设计也需要参照管道设计方法，根据介质流量、压力特点合理设计阀门。

2.4完善园区整体规划，加强现代化管理

化工工艺设计的风险因素不仅包括技术方面，也包括管理方面，因而也需要从管理层面入手，通过强化管理规避风险。园区规划是影响化工工艺设计的重要因素，目前我国化工工业园区规划、设计及监督环节存在许多问题和不足，园区整体规划设计缺少有效的监督及危机管理制度、系统，及时部分化工园区整体规划存在监督和危机管理机制，监督及危机管理机制之间缺少联系性，无法形成统一整体。因此，园区整体规划有必要建立统一的监督和危机管理系统，创造完整的安全生产监管模式区域标准，形成以政府为主导，以社会组织和企业为主体的管理系统。建立可视化的安全生产整体解决方案，提升解决方案的网络化水平，将被动管理向主动管理转变，形成三维的安全试生产系统，提升化学工业现代化管理水平[6]。

3.结语

总而言之，化工工艺设计作为护化工生产质量的重要保障，化工工艺设计过程必须重视风险因素识别及工资，在严格遵循法律法规的前提下分析肯化工工艺设计风险因素，及时发现问题及缺陷，保证技术路线的安全性，才能控制并预防安全事故，保证生产安全。

参考文献

[1]芮国芬.化工工艺安全设计中的危险因素以及解除途径探索[J].现代工业经济和信息化,2015,01:40-41+99.

[2]应讷江.化工工艺设计风险的防范策略研究[J].山东工业技术,2015,06:271.

[3]王景.化工工艺设计中的安全风险及控制策略[J].化工管理,2016,16:124.

[4]赵英杰.化工工艺设计中安全危险的判断及对策分析[J].山东化工,2014,02:129+135.

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所谓环境影响评估（英文Environmental Impact Assessment，即EIA）是指在一些规划项目进行建设施工后，对生态环境可能造成的影响进行分析、预测以及评估，并在此基础上提出可以预防、减轻环境危害的有效对策与措施，同时还包括跟踪监测的具体制度和方法。简而言之，环境影响评估就是分析建设项目施工后可能产生的环境影响，之后提出预防和治理方案。环境影响评价是分析和预测环境质量变化的科学方法与技术手段，我国是最早实施该制度的发展中国家之一，并于2003年制定了《中华人民共和国环境影响评价法》，对此给予了法律保障。

1.化工建设项目的特点

化工建设项目的安全生产是保障企业经济效益提高的关键，但化工建设项目本身存在着许多客观的不安全因素，其特点主要表现在以下几个方面。

1.1环境危害和环境风险较大。据有关部门的统计数据显示，世界上有超过六百万种的化学物品，其中70%以上有剧毒和腐蚀性。例如硫化氢、甲醛、苯以及氨苯化合物等，具有致癌、致畸或者致基因突变的危险。据医学证明，在目前所知的致癌因素中，环境因素约占百分之八十，其中有毒的化学物质占八成以上。尽管化工建设项目会对国民经济的发展起到巨大的推动作用，但由此也带了严重的环境危害和环境风险。

1.2产品及原辅材料品种复杂，“三废”多且处理难度较大。现代化工建设项目所需要的产品及原辅材料品种比较复杂，其中很大一部分具有毒害性，较之于其他行业而言，化工建设存在着较大的环境风险和安全隐患。此外，化工建设项目所排放的“三废”物质成分比较复杂，处理起来难度很大。在此过程中产生的有毒有害气体、难降解的有机废水以及大量的工业污染物，成为产生环境危害和环境风险的主要因素。

1.3生产工艺连续性强，技术不稳定。与其他行业不同，化工行业属于生产连续型行业，具有流程性特点，生产工艺一般较为复杂，这就决定了其生产工艺的连续性。一旦进入到生产状态，就只能进行周期性停止，否则就会产生安全事故或者环境污染；就目前我国化工建设技术水平来说，许多企业仍处于起跑阶段，客观条件制约着工艺设计水平和设备质量。在这种生产状况下，使得工艺与设备事故频发，同时也造成了许多环境危害。

2.化工建设项目的环境影响评估要点

基于化工生产行业的自身特点，笔者认为应从以下五个方面进行环境影响评估。

2.1对化工建设项目进行定性。这一评估要点只要把握住两个方面即可：首先要看主要生产工艺流程中的化学反应方程式，这是全面分析环境影响程度的基础；其次要做“物料平衡”分析，整合各个环节的物料输入与输出信息，进行综合分析。

2.2污染的防御与治理措施。化工生产行业的特点决定了其不可避免的会产生“三废”物质，但关键是如何采取有效的措施予以防御和治理。因此，工业废气、废水、固体废弃物以及噪声污染的防治措施，也成为化工建设项目环境影响评估的要点之一。

2.3环境风险评价机制。对于化工建设项目而言，环境风险评价机制主要包括环境风险识别、环境风险分析、环境风险预测、环境风险管理以及环境防范措施与应急计划等几个方面。这些方面基本上涵盖了整个化工生产过程中的各个环节，因此，环境风险评价机制是化工建设项目环境影响评估要点中的重点。

2.4化工建设项目的规划与选址的科学性和合理性。化工建设项目必须满足施工地区的发展规划、行业发展规划、土地利用规划、环境保护规划以及环境功能区划的总体要求，否则就会造成很大的安全和环境隐患；化工企业的建设选址也很关键，必须在当地政府及相关部门的统一领导下进行，否则也会造成不必要的麻烦和危害。

2.5国家产业政策。国家产业政策对化工建设项目的实施具有引导作用，它包括鼓励发展性政策和限制淘汰性政策。前者主要是针对一些高新技术化工产业而言的，它鼓励那些节能降耗、污染少的新兴企业的发展；后者则对那些投资多、见效少、污染严重的化工企业进行禁止和加速淘汰。因此，化工建设项目是否符合国家的产业政策，也是化工建设项目环境影响评估的要点之一。

结语：总而言之，化工建设项目对生态环境具有较大的潜在风险，因此，在构建环境友好型社会的今天，我们只有从实际出发，充分发挥主观能动性，对当前我国化工产业特点进行正确的分析，并在此基础上制定出一套科学、合理的环境影响评估体系，才能保障现代化工产业的持续、快速、健康发展。

参考文献：

[1] 孙钰.提高环境评价质量 强化建设项目环评――《建设项目环境影响技术评估导则》解读[J].环境保护，2011（14）.

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在安全标准化的实际工作中,一些危险化学品从业单位,尤其是中小型企业对开展标准化工作的认同度不够,存在企业领导不重视,职能部门没有能力有效开展标准化工作;行业主管部门统一制定文本和运行表单,不注重与自身企业特点和现场状况的结合,建立了一套管理软件,但并不切合本企业实际;与职业安全健康体系或综合安全评价等雷同,照搬照抄其他体系;职业危害因素申报不完全,危险源识别不到位,风险评价企业自己做不好,中介机构又不能完全掌握实际情况等。企业内部的实际安全生产反而出现管理死角,措施不到位,责任不落实,人员缺乏安全管理和专业培训,违章作业时有发生的情况,其内部安全状况形势依然严峻。因此,安全生产标准化工作的切实开展是提高企业安全生产管理的有效措施和重要内容。

安全标准化的灵魂是风险管理,必须对企业进行充分的调查、对各种风险因素进行识别和评价。安全风险评价必须依据我国安全生产和危险物质管理和评价的相关法律、法规和标准,以危险化学品的性质和安全评价理论为基础,涵盖系统安全全方位内容,深入分析评价体系的复杂结构,清晰表达各子系统的关系,明确识别风险源,区分主次,体现直接因素,建立具有可操作性的指标体系。

风险评价其程序可以分为:准备(明确评价对象和范围,收集对象资料,制定工作计划)、风险识别和分析(识别和分析主要危险和有害因素,确定其位置和存在方式,挖掘事故发生途径和规律)、安全评价(选择合适的评价方法,确定风险等级)和提出对策措施(针对安全隐患,提出措施,制定期限,确定责任人)4个步骤,其中的难点和重点是企业内部危险源的识别以及安全评价等级的确定。

风险因素识别

风险识别指用感知、判断或归类的方式对现实的和潜在的风险性质进行鉴别的过程。感性认识和工作经验可以作为风险识别的基础,而对各种资料和事故记录的整理、归纳和分析同样能够有效识别风险因素,进而对各种明显和潜在的风险及损失规律进行研究。

风险识别和分析的方法,根据《通用规范》可以采用工作危害分析(JHA);安全检查表分析(SCL);预危险性分析(PHA);危险与可操作性分析(HAZOP);故障树分析(FTA);事件树分析(ETA);作业条件危险性分析(LEC)等方法。这些方法有各自的适用范围和优缺点,在使用时需要根据不同的企业、不同的工艺,对分析目标进行研究,选择适合的方法进行分析。

我国国家标准GB 6441-1986《企业职工伤亡事故分类》采用事故因果连锁模型分析事故的直接原因和深层原因,这是基于事故原因统计分析方法。事故因果连锁模型(如图1)认为事故发生的直接原因是人的不安全行为和物的不安全状态,人的不安全行为导致了“人的失误”,而物的不安全状态就会造成“物的故障”,这些情况往往又是由于管理上的缺陷造成的。人的不安全行为与物的不安全状态是相互影响的,因为人的不安全行为可以促成物的不安全状态,而物的不安全状态也是客观上造成人的不安全行为的物质条件;但二者又是相互结合的,人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷所耦合形成的“隐患”,会直接导致伤亡事故,甚至火灾、爆炸等恶性事故的发生。

事故因果连锁模型分别对人和物以及管理因素进行分析,对各个因素进行合并、删减、添加、替代和重组等简化操作可以发现:

人的因素包含管理人员、现场操作人员和安全人员的文化水平、专业技术水平;各类人员的安全意识;管理人员的违章指挥;操作人员的违章操作、身体和心理状态等。

物的因素可分为危险化学品、设备和环境3个要素。其中危险化学品要素包含危险化学品的物性、储存状态和储存量、监控记录、档案和安全标签等;设备要素包含生产设备工艺、工作状态、摆放位置、检修及报废状态、特种设备、安全设备、消防设施、应急设施等;环境要素包含安全标志、照明、噪声、通风、给排水、静电、雷电等。

管理因素包括管理机构和人员、安全计划、检修计划、责任制、操作规程、技术培训、安全培训、防护用品管理、设备管理、危险作业审批、危险物储存、运输管理、废物处理、事故应急救援等。

风险评价

风险评价就是对已通过危险源识别得到的安全因素进行定性和定量分析,将其与评价标准进行比较,确定系统的危险程度,提出改进措施。

风险度R是分析评价项目风险程度并确定其是否在可接受范围的程度,是发生特定危害事件的可能性及后果的结合。格雷厄姆-金尼法(LEC法)认为事故的风险度受到事故发生的可能性P、人员在危险环境内的持续时间E和事故发生后造成的后果S3个因素的影响,并认为危险性评价可以采用以下公式进行分析:

R=P×E×S

按照格雷厄姆-金尼法的原则,对于单一危险化学品,其风险度R可以表示为: