机械工艺技术范文

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1 激光切割的特点

激光切割是利用大功率、高密度的激光束照射被切割材料，从而以瞬时高温使材料汽化，并蒸发形成孔洞，随着激光光束的位移，孔洞由点成线，形成连续的切缝，从而达到切割材料的效果。近年来，随着电子信息工程和计算机技术的不断成熟和应用，激光切割也实现了数字化控制，切割精度也有了很大提升，推动了机械加工和切割工艺的发展。

所有集中热能是材料熔化或分离的方法，都被统称为热切割。激光切割与其他热切割方法（火焰切割、电弧切割）相比，其主要特点表现在以下几个方面。

1.1 激光切割质量更好

激光光束能够根据切割精度要求的不同进行适当调节，在机械加工领域，激光光斑直径的精度可达0.1mm。利用这种光径切割机械零件，不仅切割口表面光滑，不会出现明显的毛刺，满足大多数情况下的机械零件使用需求，而且切缝立面相互平行，被加工机械零件的几何形状良好。对于一般性的机械零件来说，利用激光切割不需要进行额外的尺寸校对和打磨处理，可以直接进行使用。

1.2 激光切割效率更高

技术融合成为现代机械行业发展的主流趋势。将激光切割与信息技术、数控技术相结合，不仅提高了激光切割进度，而且明显改善了切割效率。目前来说，利用数控工作台控制激光切割机，通过程序指令的控制，可以切割不同形状的机械零件，极大的提升了切割效率。例如，现有一台1500W的激光机，切割厚度为3mm的低碳钢板，最高切割速度能够达到6×103mm/min，如果是切割树脂材料，切割速度还能够提升到1×104mm/min以上。

1.3 激光切割材料种类多

激光切割不仅能够加工常见的金属材料和非金属材料，而且还可以用来加工皮革制品、木材纤维等。当然，对于不同的材料制品，激光切割的适应性也会有所差异，在切割加工时应当合理选择。

2 激光切割的分类及其机理分析

2.1 激光汽化切割的机理分析

无论是金属材料还是非金属材料，都具有固定的沸点，例如铁的沸点是2750摄氏度，金的沸点是2966摄氏度等。当外界温度达到这些材料的沸点后，材料就会开始汽化，形成蒸汽。激光汽化切割的机理就是利用高能量的激光束作为热源，使机械材料在瞬间达到沸点并汽化。由于温度极高，因此会在短时间内产生高速喷出的蒸汽，并在材料上留下整齐的切口。激光汽化切割需要激光器具有很大的功率，因此这种切割方法通常用于切割厚度较小的金属薄板，或是一些沸点较低的非金属材料，例如木材、塑料等。

2.2 激光熔化切割的机理分析

激光熔化切割也是首先利用激光瞬时高温使材料熔化。与汽化切割不同的是，在材料熔化后，需要用光束同轴的喷嘴向激光照射点吹出非氧化性气体，依靠喷嘴强大的压力，使熔化的材料不断排出，进而形成切口。在非氧化性气体的作用下，熔化切割不需要将机械材料完全汽化，因此所需要的加工能力也就相对较少，通常情况下只有汽化切割的10%-15%。常用的非氧化性气体有氦气、氩气，熔化切割的主要材料以活泼型技术材料为主，例如铝、钢、钛合金等。

2.3 激光氧气切割的机理分析

从作用效果上看，激光氧气切割与氧乙炔切割类似，两者都是利用预热热源，将氧气、氢气等活性气体作为切割气体，而激光氧气切割的预热热源是激光。激光氧气切割与上述两种切割方式的不同之处在于，它直接利用活性气体切割金属材料：喷出的气体一方面能够在激光高温的作用下，与金属发生氧化反应，并且在这一化学反应中生产大量的氧化热；另一方面，高速喷出的气体还能将熔化的金属和氧化物吹出，形成切口。由于活性气体在氧化反应中放出了大量的热量，在一定程度上发挥了熔化金属材料的作用，因此切割所耗损的能量较低。

3 激光切割的工艺参数

衡量激光切割工艺和机械加工质量的参数主要包括激光功率、切口宽度、切割速度等，除此之外像光束质量、离焦量等，也会在一定程度上影响激光切割的整体质量。

3.1 激光功率

决定激光功率的主要因素的激光器，激光功率越大，则切割速度越快，切割效果越好。除了受自身硬件条件的制约外，激光功率还受到外界因素的影响，包括切割材料的性质、材料的导热性能等。例如，切割材料表面光滑，光反射率高，那么激光的利用效率就高，切割效果更好；切割材料如果为良性热导体，切割点的热量能够迅速传播到机械材料的其他部位，则容易产生“热区效应”，容易出现材料变形或切口粗糙等问题。

3.2 切割速度

影响激光切割速度的因素多种多样，例如采用不同的切割工艺、切割不同的机械材料以及切割气体压力的大小等。通常来说，激光能量越高、材料厚度越小、切割气体压力越大，切割速度就快，反之同理。需要注意的是，我们在进行机械加工时，不应当一味追求激光切割速度，还应当兼顾激光切割质量。尤其是一些精密度要求极高的机械零件，必须要求激光切割的精度达到一定水平，以保证机械加工零件的可用性。

3.3 馓逖沽

激光切割喷吹的气体有以下作用：一是用来熔化切割金属材料，并依靠喷吹气体的压力将液态金属吹走，形成切口；二是用于氧助熔化切割，气体与切割金属反应放热，可提供部分切割能量。但是，气体对材料又具有冷却作用，能从切割区带走部分能量。因此气体对切割质量有重要影响。不同的喷嘴，使用的气体流量也不同。在功率和切割材料板厚一定时，有最佳切割气体流量，此切割速度最决。而激光功率的增加，切割气体的最佳流量增大。无论采取何种激光切割方式，都需要对气体压力进行科学控制，既要保证气体能够吹出熔化金属和氧化物，又要防止切口不整齐，影响激光切割质量。

3.4 光束质量、透镜焦距和离焦量

激光器输出光束的模式为基横模时对激光切割非常有利。通过聚焦后获得较小的光斑和较高的功率密度。研究表明，非氧助切割时切口宽度与激光光斑直径基本相等。光斑的大小与聚焦透镜的焦距成正比。短焦距的透镜尽管能得到较小的光斑，而焦深较小。激光加工技术中采用的焦深定义为：如果光束某横截面中心的功率密度为焦点处的50%，此点与焦点的距离即是焦深。焦深越小，能切割的板厚越薄，工件表面到透镜的距离要求就严格。切割厚板，要选用焦距较大的聚焦透镜。离焦量对切割速度和切割深度有较大的影响，切割时要保持不变，通常离焦量要选用负值，焦点位置处在切割板面下面的某点。

4 结束语

激光切割是钣金加工的一次工艺革命，由于激光切割具有切割速度快、产品质量好等特点，因此在机械加工行业受到了广泛的认可。近年来，我国激光产业及其配套技术发展迅速，但是在高端激光设备核心技术方面与国外发达国家仍有差距，这就需要我们在不断提高激光切割技术的同时，加强实践应用，积累工作经验，从而实现激光切割工艺技术的不断进步。

参考文献

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我国国土面积庞大，资源储备丰富，但这些资源并不是用之不竭的，近年来，社会各界对我国不可再生资源的合理开发和利用越来越重视，如何提升不可再生资源的利用率更是受到人们的普遍关注。机械制造技术的发展，能够有效的提升我国重工业的科技水平，重工业作为能源消耗的大户，提升重工业的现代化水平能够有效的提升我国不可再生资源的开发和利用效率，为我国实现社会和经济的可持续性发展提供保证。另外，机械制造作为保证我国社会进步、经济发展、国防安全的重要产业，其在生产机械设备时所耗用的能源数量是十分惊人的。我国加入WTO以来，在亚太地区的经济格局中占据着重要的地位，随着国内市场的逐步开放，机械制造业面临着严峻的国内、国际行业竞争压力。传统的机械制造技术不但耗费大量的能源和人力资源，其生产的设备精度和质量无法和具有国际领先机械制造水平的跨国企业相媲美。解决我国机械制造行业的危机，提高我国机械制造技术和制造工艺是唯一的办法。为了提升我国机械制造技术的工艺水平，我们必须从生产工艺和技术的研发入手，实现我国机械制造产业从劳动密集型产业向技术密集型产业的转变，提升我国机械制造工业的整体技术水平，实现我国机械制造业的自动化、机械化和现代化生产，才能够使我国的机械设备制造企业以先进的技术和生产工艺为依托，在全球经济一体化的大背景下争得生存和发展的空间。

2现有的机械制造工艺技术

2.1快速成型技术

快速成型技术是一种集机械工程、CAD、逆向工程技术、数控技术等先进技术为一身的一种高新制造技术。快速成型技术能够利用自动化生产设备将设计人员的设计从原料直接加工成零件，为零件的原型制作、新设计思想的校验提供了高效低成本的实现手段。通常情况下，快速成型技术可以完成单独的操作作业，不需要其他的生产设备和工具的协助，简化了操作的复杂程度，也为生产节省了大量的时间，提高了企业的生产效率。

2.2冲压技术

冲压是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，是材料成型工程技术重要分支。冲压技术是靠压力机和模具对生产材料进行外力施压，使材料发生变形或分离，进而获得工件的机械设备制造技术。我们常用的冲压技术有两类，一种是强磁场冲压技术，另一种是爆炸冲压技术。强磁场冲压工艺技术是利用磁场对金属的强制吸引力，对金属物质产生冲压效果。强磁场冲压对周边的环境有着一定要求，是一种物理冲压的工艺技术。爆炸冲压技术是利用水压对材料进行加工，爆炸冲压的零件加工程序在水下进行，利用水压进行冲炮，在炮中放置火药，点燃炮时产生的冲量会对金属材料产生强烈的冲压，爆炸冲压能够在零件加工过程中实现节约材料的目的，被广泛应用于机械制造领域。

2.3智能制造技术

智能制造技术利用计算机模拟制造业领域的专家的分析、判断、推理、构思和决策等智能活动，并将这些智能活动和智能机器融合起来，贯穿应用与整个制造企业的子系统，以实现整个制造企业经营运作的高度柔性化和高度集成化的机械制造技术。智能制造技术与传统的机械制造工艺相比较，不仅能够提高单位零件生产效率，还能够提升零件的工件和质量，由于智能化生产其生产的主要流程都由计算机进行控制，能够极大的减少机械制造流程中的人力资源投入。计算机技术的应用，使智能化制造生产过程中的能够实现数据的快速、精准计算，便于操作人员对生产过程进行实时的监督和控制，并为生产工艺的优化提供历史资料。智能化制造技术是机械制造行业发展的必然趋势，也是我国机械制造工业发展的主要方向，实现机械制造行业的智能化生产，对我国机械制造行业的可持续发展具有重要意义。

3资源节约型机械制造工艺技术

3.1干式加工技术

干式加工技术与一般的加工技术相比，减少了刀具的使用程度，从机械制造成品上来看将切屑减少了，从而使制造成效大为提高。干式加工技术不但可以使制造成本大大减少，还能够有效避免刀具和清洗用品对周边环境造成的严重污染，可以说是真正意义上的资源节约型机械制造工艺技术。

3.2准干式加工技术

准干式加工技术是一种在机械设备加工过程中不使用或者微量使用切削液的工艺方法，准干式加工技术具有切屑易于回收、节约制造成本、减少能源损耗、降低环境污染等优点，目前常用的准干式加工技术有“汽束”喷雾冷却切削技术和风冷切削技术两种。“汽束”喷雾冷却切削技术作为现阶段机械制造行业最普遍应用的技术，其技术原理是将空气压缩，根据一定标准对切削液进行液化，以便切削液能够更方便储存，防止液化后的切削液过度消耗，在生产过程中实现资源的节约。风冷却切削技术是在已有的机械制造工艺技术上用降温和等技术进行改革的新技术。通过风冷却切削技术，机械制造可以做到空气的冷却和加工的，达到了资源节约型机械制造的应用要求。

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2加工工艺的误差以及原因

（1）定位误差及原因。在机械加工工艺中，加工中的定位误差是比较常见的，其主要表现在两个方面。第一，由于基准的重合不准确而导致的误差；第二，由于定位副加工的准确度不高从而导致的定位误差。由此看出，在加工机械零件时定位的准确性是非常重要的。机械加工必须要有准确的定位基准，且要使用正规的几何要素。如果采用不正确的几何要素来作为定位基准，则会出现相应的定位误差，并且所选择的定位基准必须要与设计基准相吻合，否则会出现基准不重合的现象，这就是导致基准不重合的主要原因。定位副主要是由两方面组成，即夹具定位原件和工件定位面，引起定位副加工不准确的主要原因就是由于定位副制造或定位副间的配合不协调，使得其间隙发生变化而导致零件发生变化，从而使定位副加工的准确度受到影响。这种误差一般在调整法加工中出现，若换成试切法加工会将此误差的出现概率降低。

（2）制造误差及原因。在机械加工工艺误差中，由于机床生产的制造误差主要包括三方面，即导轨误差、传动链误差以及主轴回转误差。所谓导轨是指机床各部分零件位置的基准，机床之所以能运转，是因为有导轨的支撑。出现导轨误差的主要原因是由于在使用过程中出现局部磨损、安装的质量不过关等，从而造成了机床生产制造误差。出现传动链误差的主要原因是传动链在使用的过程中会出现不同程度的磨损，而磨损后的传动链在运转时就会产生一定的差距，这样就会导致传动链出现误差。主轴回转误差的产生原因是由于主轴的实际回转线与平均回转线不是一成不变的，两者之间会产生一系列的变动，其变动的量就是所谓的主轴回转误差，该误差的大小直接影响了加工产品的精细度。同时，产生主轴回转误差的原因还包括了同轴度误差以及轴承运转的磨损程度等因素。

（3）加工工具的误差及原因。对于机械加工的工具来说其主要有夹具和刀具，而夹具和刀具的使用误差对加工工艺来说也是比较严重的问题。使用夹具的主要作用是确定加工零件的具置，如果在夹具的使用过程中出现了误差，则会直接导致加工零件的定位出现偏差。出现刀具使用误差的主要原因是由于刀具在使用过程中会受到各种因素的影响从而出现不同程度的磨损，而将磨损后的刀具用于加工工艺中则会对产品的尺寸以及形状造成一定程度的影响。因此，加工工艺中刀具的误差是一个不容忽视的问题。

（4）工艺系统的误差及原因。在机械加工工艺中，出现工艺系统误差的主要原因是由于在加工过程中有一些硬度不高的零件会容易变形。而变形后的零件就会促使工艺系统误差的出现，并且在加工过程中，切削力的变化、材质不均匀等也会导致误差的出现从而对整个工艺系统造成影响。

3如何降低加工工艺技术的误差

（1）避免直接误差。在机械加工的过程中并不是所有误差都不能避免，一些误差是可以被避免的。工程技术人员首先要高度重视在加工过程中所出现的误差，并及时的处理这些误差，从而避免这些误差再次出现。例如，在磨削薄片零件的端面时，技术人员可以根据以往的经验先将原件粘在平板上，然后准备一个磁力吸盘，并将两个工件放于吸盘上，将零件端面磨平再取出。随后在打磨另一个端面时就以此为基准进行，这样打磨出来的薄片不容易变形。

（2）及时处理误差。虽然在加工过程中有些误差能够避免，但是仍有一些误差是必然的，若出现了不可避免的误差，则工程技术人员应立即处理，从而降低因误差带来的损失。避免误差的主要做法就是人为制造出新的误差，并利用这种误差来抵消原有的不可避免的误差，这样才能及时的避免误差恶化。

（3）利用误差分组法。在机械加工工艺中常用降低误差的方法主要就是误差分组法，其可以很大程度的降低误差并且提高工艺的精确度。误差分组法顾名思义就是进行分组，而分组依据是按原件的尺寸和误差的大小进行。这样分组之后会使得每组的准确度大幅度提高，然后在进行一定的调整，就可以很大程度的降低所有组的整体误差，从而使工艺的误差能够大幅度的减少。

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在机械产品加工的过程中，其精确度会对机械零件的使用寿命及外观产生较大的影响。当机械产品的生产工艺环节出现问题的时候，则会直接影响到其精确度。因此，有必要提高对机械加工工艺的认知程度，以确保机械零件能够具备良好的稳定性及耐用性。

一、机械加工工艺简介

一般而言，机械产品的质量的高与低在很大程度上取决于生产加工工艺的好与坏。每一个机械零件的产生都是经过层层加工工艺得来的，虽然在每一道加工环节中的参数及指标各有不同，然而，其最后均是通过加工工艺予以改进以达到相关的要求。在通常情况下，机械加工工艺复杂而又繁琐，因此，有必要制定科学合理、切实可行的工艺规程制度来对加工工艺过程进行约束与管理。所谓工艺规程，即是在机械加工过程中结合实际情况而使用的一种工艺流程。其在机械技工过程中起着非常关键的作用。因为机械零件的具体规格要求及加工的实际环境各有不同，所以机械技工工艺规程也各有不同，在对机械零件进行加工的过程中，我们应该结合实际具体情况采用最恰当的加工方法，以此来确保零件的质量能够达标。

二、机械加工工艺的技术误差原因分析

1、定位误差原因

如果相关的工艺人员不能够在实际的加工过程中有效地参考定位基准，那么。就会很难选择出正确的几何要素，从而造成机械加工的零部件出现定位误差。具体来说，机械加工的工艺工作人员设计基础以及定位的基础不一致，就会出现基准不稳定的误差问题。因为定位副间的相关配合间隙出现了变动，所以，就会导致机械加工的工艺定位副加工出现不同程度的误差问题。

2、机床制造误差原因

制造误差是在机床运转的过程中最常见的机械加工的工艺误差之一，这种误差主要是因机械运行的摩擦而产生的。通常而言，最为常见的制造误差有以下三种，即导轨误差、主轴运转误差以及传动链误差，以上三种误差均会对机械加工产品不同程度的直接影响。第一，导轨作为机床得以正常运转的基础，能够标准的确定机床各个部件的位置。然而，因为不合格的安装或者在使用过程中的磨损，导致导轨方面出现了一定的误差。第二，主轴运转误差主要是指主轴在运转过程中因为运转量以及运转速度上的不稳定问题，从而对机械设备进行了磨损，导致了实际运转数据与设计运转数据出现一定的差异，从而使得机械加工产品出现了误差。第三，传动链是在机械加工的过程中整个机床运转的有效能量传递，一旦传动链两端传动机的运转出现不一致状况，就会导致其在机械的运动过程中的链条以及传动机磨损，以至传动链的两端产生一定差距，使得机械加工的产品出现误差。

3、加工器具误差原因

所谓加工器具误差，指的是在使用道具与夹具的过程中所发生的误差。当在使用夹具的过程中产生比较大的几何误差的时候，会严重影响到对机械零件的加工。由于道具在长期使用的条件下会出现比较显著的磨损，所以，其会对加工零件的尺寸与形状造成比较大的影响。

4、零件变形后的工艺系统误差

机械零件的生产，必须对强度低于刀具与夹具以及机床的相关产品进行加工，这就极易使其出现形变误差，这就是机械加工的工艺技术误差。对于镗直径加工的内径要求相对较小的产品零件而言，加工的用刀杆硬度不够大就是其发生变形的主要原因。除此之外，加工原材料的质量不均匀以及加工切削力的变化都能使零件变形之后的工艺系统出现误差。

三、控制机械加工工艺技术误差的对策

1、减小机械加工中的直接误差

为了有效地减小机械加工中的直接误差，需要充分地考虑到在加工过程中有可能发生的误差，并做出相应的预防措施。在通常情况下降低工艺技术误差的普遍方法便是重视加工工艺的每一个环节，从施工前到施工结束密切关注，一旦发生误差便及时予以修补与改善。比如说，当需要磨削薄片类型的零件的两个面的时候，首先应该使用环氧树脂粘强剂将原件粘到光滑的平板之上，再把原件与平板一起放在磁力吸盘上，将断面打磨平滑以后再将原件从平板上取下来，最后再以打磨光滑的面为基准面，然后继续打磨另一面，如此便能够使得打磨出来的薄片具有比较强的刚度，不会轻易发生变形。

2、填补和补偿误差

在对机械零件进行加工的过程中总有一些误差是无法彻底避免的，然而，我们却可以通过使用误差填补法来尽可能地去降低这些误差。所谓误差填补法，总结起来便是首先对原始误差产生的原因进行充分的分析与研究，在通过适当增加材料的方法来填补与补偿有可能产生的误差，最终实现有效降低零件加工误差的目标。比如说，为了能够有效地填补机床的误差，我们可以适当减少机床丝杆之间螺旋的距离，并且在进行装配的时候通过补偿预加拉伸力而填补机床的误差。

3、减少温度变形

冷却液可以通过降低工件的局部温度，从而降低工件的变形，是目前控制温度变形的重要方法。冷却液可能够用到道具的温度变形控制层面，从而使得道具的热量能够非常迅速地散去，以减少因切割而产生的摩擦热。我们还可以通过剂来来有效地减少机床与热源之间的联系，进而降低产热，然而，从散热的角度来考虑，冷却液还是最为有效的方法，能够在热量较大的部件进行散热装置的安装，使因温度形变而造成的误差减少。

四、结论

就实际情况来讲,机械的加工工艺技术误差能够使得零部件的加工缺乏精准性，不利于机械工业的可持续发展。所以,需要相关的工作人员应该明确定位与加工器具以及机床制造、温度变形等技术误差的影响以及出现的原因，并且分析探讨出控制其加工误差影响的相关对策，使得机械零部件加工工艺的应用效果以及作用价值都得到提高。

作者:霍建东 单位:西京学院

参考文献:

[1]徐金华.机械加工工艺的技术误差及对策分析[J].科技传播,2016.

[2]赵强.机械加工工艺的技术误差问题及对策分析[J].轻工科技,2016.

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2 对于工艺技术的要求

2.1工作必须达到严谨入微，认真细致

作为企业生产依据的工艺文件，对于工艺文件的正确性要求是十分严格的。“工艺就是法律”这一系列的口号标示在任何机械制造业中很轻易就能够发现，这就不难想到工艺对于企业的重要性以及企业对于工艺文件的依赖程度。一个数据甚至一个符号的误差对于工艺文件来说都是致命的，例如说机械制造工艺文件中的形位公差、尺寸要求数据加工程序中的代码等，对于零部件的精加工的要求更是严格。所以，产品的质量和安全产生重大影响的主要是工艺文件的正确性。工艺人员工作失误导致的细小错误有可能会造成大批量的废品、次品，直接影响企业制造业的经济利益，甚至造成亏损。比如说再进行调试数控加工程序的时候，在本该输入进给方向的坐标值后的小数点没有加，但是在数控系统中已经把默认数值调至微米，就很容易产生在加工过程中工件与刀具碰撞的事情发生。这样不仅对工件和道具产生损害造成破坏甚至永久性失修，而且还有可能出现高精度设备发生的安全意外事故。以上种种充分表明了工艺技术工作中严谨细致的工作态度是何其重要。这不仅对于人身安全是一种保障，也是对企业正产运作创造良好收益也是一种有效保障。

2.2重点把握实践的工艺技术

工艺技术就自身来说实践本来就很强，经验是在工艺实践中逐渐摸索而来。在制造工艺现场，生产过程中所需要的设备、刀具、原辅料甚至是操作者的情绪对于工艺的影响也是不可忽视的。合理的工艺是现有工艺资源在不断地探索中反复求证中获得的。没有多年经验的技术人员是不能够从事工艺技术岗位的。没有结合实际情况，不能有效充分考虑到技术人员个人能力、技术、工装、物流等因素的影响的办公室式的工艺编制是不完善、不具体、不切合实际的完全没有说服力的工艺编制，这就会产生一系列的问题导致制造工作中产生诸多问题。

2.3工艺技术工作内容应该广泛一点

热处理、焊接、切削加工、表面处理、装配、下料成型、涂装和锻压是一般大中型机械制造业中经常出现和用到的工艺专业工作。对于每一个专业工艺的来说必须要有广泛的内容才能保证专业工作顺利进行。

首先，在新产品的批量试制和图样会签的工艺工装设计应该涉及，同时也应该在新产品鉴定工作中有效参与；其次，在材料消耗工艺定额的制定上需要参与；再次，对于各类文档文件必须参与其中，比如说物料清单、工艺流程、工艺方案的编制、技术通知单、工艺文件等。积极解决生产过程中出现的技术问题，对于工艺技术的服务工作要搞好，理性工艺技术纪律检查；最后，在对工艺实验课题的成果鉴定和总结经验中应该充分考虑参与应用推广。对于涉及面广、任务繁重的制造业工艺技术工作来说，不仅要对产品图样进行工艺设计，而且在企业计划、生产、售后服务和质量等部门都要为其服务，提供必要的数据技术支持。现代技术的新发展、新材料和新工艺，对于企业的工艺技术来说是需要随时随地更新和完善的。只有这样才能达到高效、高质量、低成本和环保生产的效果。故此，应该制定短期和长期计划，并且还应该设有月份、季度、年份的计划报表，将复杂的工作有序持续进行。

2.4企业应该提高“工业意识”

现代企业的发展，要想提高企业在现代经济发展中的技术和竞争力最主要的因素就是先进的工艺技术。但是就目前发展现状来说，有不少制造企业把生产技术研究放在头等位置中，这其中不乏一些国外知名企业，工艺技术技巧是企业发展的命根，现代企业的工艺意识也在不断加强，可以进行通过多方了解，加强企业间互动学习，参观考察，了解企业先进技术管理，参观生产总流线和本企业产品优势，但是对于机床设备的仔细研究和工艺制造技术的详尽了解是决不允许的，这其实也是为了保护企业发展和工艺保护。“重生产、轻技术、轻工艺、重设计、重盈利”是目前不少企业的思想，只追逐利益不重视技术发展更新，这样一来工艺技术一直处于次要地位，这对于企业技术发展严重阻碍，技术人员得不到重视，推广开发新技术的积极性受到阻碍，就直接导致技术人员对于技术工艺制造不再用心。为了追逐盈利，企业不顾工艺纪律，自作主张即兴指挥，没有科学为依据的任意妄为。工艺工作作为制造业的基础和核心，要搞好制造业工艺工作就必须从他下手。强化工艺技术人员的企业意识，对技术人员予以重视，创造更多机会让它们进行学习深造，并且学以致用发展本企业工艺技术工作，加强对工艺技术的重视和投资，深化理解工艺技术工作成果的重要性、复杂性、艰苦性。

2.5信息化工作在企业工艺技术中的深入开展

企业对于安全生产、经营管理效率水平和产品生产的提高的重要方法是企业信息化，企业信息化的重要部分是工艺信息。CAD、CAPP的制图软件在制造业中的工艺人员是不可或缺的技能，这对于工序和工艺规格实现电子化的具体体现。在工艺文件用用上实现数字技术化，文件流转时间缩短，工艺技术人员工艺的设计效率提升，企业的工艺水平提高。在现代企业中，有许多还应用了ERP、MRP管理系统，工艺人员对数据大间进行详细的操作运用在BOM模块中。这样在很大程度上对于企业生产管理效率的提高，企业成本的降低，核心竞争力的提高都是有利的，主要包括在工艺路线输入、物料清单构建、工时定额输入、库存量控制等这些内容上。同时，CAM系统在自动化程度比较高的制造企业中被工艺人员广泛使用。在实际操作中CAM与PDM的有机结合，CAPP与ERP的集合对于工艺数据构建和设计工装、设计工艺上制造效率的提高有重要的意义。

2.6在现代企业中工艺创新需要持续不断

首先，保证质量，提倡工业创新是必不可少的。生产成本的降低，营业利润的提高是企业一直以来追求的目标，为了达到这一目标，国产化的零部件大量生产致使生产质量下降，竞争力不足，进而被淘汰。其次，为了保证企业产品的垄断性，企业一般采取的是专利申请保护，但是因为时间性的限制，相对于专利申请保护，工业创新对于企业产品的垄断更具有长效性。工业创新的工艺过程复杂性保证了其不能在短时间内被窃取。其实工业创新还包括质量损失率的创新；工业产品销售率的创新；降低成本和节约资源的工业创新以及保护环境的工艺创新。激烈的市场竞争，工艺创新对于产品同质化的现状作用突出。

3制造业工艺技术的工作新发展

现在制造工业工艺技术提倡更多的是绿色制造。绿色生态其实是一个结合资源效率和环境影响的制造模式现代化的表现。它也集中体现了可持续发展战略。不仅仅在产品设计中，在制造、装配、销售和使用过程中都要实现绿色生态，保证坐到节约资源和保护生态。柔性制造和虚拟制造也是两个新发展。柔性制造是制造业对市场需求的新适应和产品更新速度适应新手段，柔性制造就是把输送系统、物料和控制系统有机联系的加工设备，在不停机情况下对于多品种和小批量零件加工的实现，并且具有一定管理功能自动化制造系统。虚拟制造主要是运用技术、人类知识和感知能力，通过与虚拟对交互作用，进行全面仿真和建模。此外还有一些并行工程、智能制造、网络制造等等一系列先进发展技术。只有不断去探索发现，现在制造工艺企业的工艺制造才会不断完善，进步。

4 结论

现代机械制造企业为适应时代需求及谋取自身更好更快的发展，一定要注意工艺技术的革新与改进，科技永远是第一生产力，只有工艺技术走在时代的前列，才能在产品的质量、外观、性能等方面在同类产品中被消费者所青睐，从而使产品的竞争始终立于不败之地。对现代机械制造企业工艺技术工作进行探究，对于企业健康稳定发展具有指导意义。

参考文献

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中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）03（a）-0096-01

机械制造是我国重工业方面的发展先驱，对我国的经济建设和国防建设有非常重要的意义。我国当前的机械制造中资源浪费现象严重，技术较为粗放，没有完全达到绿色制造的标准。在当前的局势下，机械制造业必须对相关的技术进行改革和完善，减少资源的使用和浪费，建立资源节约型和资源环保型工业，形成集设计、制成、检验为一体的绿色产业链。

1 提高机械制造工艺技术的必要性

我国当前的资源较为紧张，资源局势较为恶劣。我国是世界上的人口大国，虽然整体资源较为丰富，居世界前列，但是人均资源较少，对国家的整体经济发展和国家建设都有很大的阻碍。当前，我国仍然处于世界制造业的较低水平，在资源利用方面也有极大的发展空白。现在的许多企业资源消耗率大，资源浪费现象非常明显和严重，完全超过了国家规定的资源使用标准。

现在的大多数企业都以大量消耗能源为代价进行企业的发展，造成了资源浪费和环境污染。为此，我国颁布政策要求制造业进行绿色变革，依据可持续发展战略的要求来进行技术更新。因此，提高当前的机械制造工艺技术已经势在必行。

2 现在机械制造工艺技术

2.1 快速成型技术

快速成型技术是一种新的机械制造工艺技术，它主要建立在机械加工设备和机械制造技术上，直接对机械样板进行生产研发。在具体的加工的过程中，快速成型技术不需要其他任何技术以及加工工具，例如加工锉刀、加工模具、加工夹具等。快速成型技术能够很好地帮助设计研究人员缩短相应的设计成型周期，推动相关的机械制造技术的发展。

快速成型技术不仅发展了机械加工理论，更是扩展了机械知识的学科范围，有效促进技术的进步。该项技术主要以新产品的研发为基础是想实体堆积，选用CAD/CAM技术进行机械制造。

2.2 冲压技术

现在的冲压技术包括爆炸冲压技术和强磁场冲压工艺技术两种。这两种技术均是基于先进的技术理念，实现机械工艺的转变，推动机械制造工艺的改革和进步。

第一，爆炸冲压技术。爆炸冲压技术是将水压作为冲压的主要原料，减少了金属资源的浪费。根据传统的技术要求，在水下完成相关的作业，实现对金属材料的冲压。爆炸冲压技术在水下采用水压冲炮，将其中放入火药，在点燃后形成巨大的冲量，形成巨大的动能对金属材料进行冲压。此技术产生的污染较少，加工成本较低，对传统的冲压技术有了很大的改进。

第二，强磁场冲压工艺技术。强磁场冲压工艺技术通过对电磁铁对铁质物的吸引，对金属物质进行冲压，将金属物质冲压变形完成冲压过程。该技术对冲压的条件有着严格的要求，需要将需冲压的金属材料放置在磁铁附近，通过强电流产生的电磁力对金属材料的吸引实现金属材料的变形。强磁场冲压工艺技术的主要加工过程是：将选取的金属材料放置在电磁铁附近的固定位置，对电磁铁进行强电流进行充电，实现电磁铁对金属材料的吸引。这种强烈的电磁力会轻易地导致金属材料变形，完成冲压的过程。在这个过程中，我们还要注意对电容器的选择。电容器要符合贮存强电的要求，能够在规定的电压范围内进行正常充放电且不被击穿。强磁场冲压工艺技术的加工效率很高，加工的过程非常便捷，已经广泛应用到了汽车配件的制造工艺中。这种技术主要运用电磁感应作为工作原理，形成电磁冲压。

2.3 智能制造技术

当前的智能制造技术主要是运用在制造工艺技术中，是依附于机械制造自动化技术和机械制造人工智能化技术的建立起来的一种制造方法。基于高度发达的计算机技术，利用计算机职能来实现人工操作的逐步取代。智能制造技术通过对整体机械制造技术找中每个环节进行分析，进而实现对机械制造的自动化控制。在机械制造工艺中，自动化控制技术可以将系统中的数据进行准确地分析计算，对比制造成品的相关数据。智能制造技术实现了对产品数据的优化，满足了当前的机械制造工艺行业的需要。

3 资源节约型机械制造工艺技术

3.1 干式加工技术

干式加工技术在实际操作的过程中减少了对传统刀类工具的应用，减少了相关的切屑，提高了制造的成效。这种技术降低了零件的成本，避免了因使用传统的切削工具和清洗液等带来的环境污染，对建立节约环保型产业链具有重要的意义。干式加工对机械加工中的相关材料进行预算，实现了材料节约和降低能源消耗的目标。但是，在实际的应用过程中，干式加工只能在预定的技术条件下进行加工，很难在机械制造工艺上进行普遍地运用。

3.2 准干式加工技术

准干式加工技术主要分为风冷却切削技术和“汽束”喷雾冷却切削技术两类。

风冷却切削技术是在现有的机械制造工艺中，将和降温的技术进行改革，完成对相关技术到的和冷却的需求。风冷却切削技术在具体的操作过程中，首先要对装置中的水汽进行除去。其次，将除去了水分的空气进行冷却降温。最后，在削切加工部位注入少量植物油以实现防锈的效果，并将冷却的空气在削切加工部位运用。风冷却切削技术通过上述的过程，同时实现了对机械制造工艺的冷却和，实现了资源节约，很好地完成了环保型机械制造工艺的要求。

“汽束”喷雾冷却切削技术是我国当前机械制造行业的主要应用技术。该技术主要是先对空气进行压缩，其次依据国家标准来进行削切液的液化。液化的削切液便于贮存，可以减少资源的消耗。当我们需要使用削切液时将液化的削切液进行雾化，在这个过程中，削切液雾化会带走大量的热量，形成快速喷雾，使金属材料变形率降低，达到降温的目的。

“汽束”喷雾冷却切削技术降低了机械制造工艺对资源的消耗，减少了对环境的污染，对建设绿色机械制造工艺有非常大的帮助。

4 结语

随着当前资源的逐渐紧张，节能减排已经渗透到各种工艺中。提高机械制造工艺的相关技术不仅可以降低机械制造工艺对资源的需求，还可以降低对环境的污染，对我国今后的工业发展具有非常积极的意义。对机械制造工艺新技术进行研究，提倡新技术在机械制造产业的运用，建立资源节约型工业已经刻不容缓，势在必行。

参考文献

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我国国土面积庞大,资源储备丰富,但这些资源并不是用之不竭的,近年来,社会各界对我国不可再生资源的合理开发和利用越来越重视,如何提升不可再生资源的利用率更是受到人们的普遍关注。机械制造技术的发展,能够有效的提升我国重工业的科技水平,重工业作为能源消耗的大户,提升重工业的现代化水平能够有效的提升我国不可再生资源的开发和利用效率,为我国实现社会和经济的可持续性发展提供保证。另外,机械制造作为保证我国社会进步、经济发展、国防安全的重要产业,其在生产机械设备时所耗用的能源数量是十分惊人的。我国加入WTO以来,在亚太地区的经济格局中占据着重要的地位,随着国内市场的逐步开放,机械制造业面临着严峻的国内、国际行业竞争压力。传统的机械制造技术不但耗费大量的能源和人力资源,其生产的设备精度和质量无法和具有国际领先机械制造水平的跨国企业相媲美。解决我国机械制造行业的危机,提高我国机械制造技术和制造工艺是唯一的办法。为了提升我国机械制造技术的工艺水平,我们必须从生产工艺和技术的研发入手,实现我国机械制造产业从劳动密集型产业向技术密集型产业的转变,提升我国机械制造工业的整体技术水平,实现我国机械制造业的自动化、机械化和现代化生产,才能够使我国的机械设备制造企业以先进的技术和生产工艺为依托,在全球经济一体化的大背景下争得生存和发展的空间。

2现有的机械制造工艺技术

2.1快速成型技术

快速成型技术是一种集机械工程、CAD、逆向工程技术、数控技术等先进技术为一身的一种高新制造技术。快速成型技术能够利用自动化生产设备将设计人员的设计从原料直接加工成零件,为零件的原型制作、新设计思想的校验提供了高效低成本的实现手段。通常情况下,快速成型技术可以完成单独的操作作业,不需要其他的生产设备和工具的协助,简化了操作的复杂程度,也为生产节省了大量的时间,提高了企业的生产效率。

2.2冲压技术

冲压是金属塑性加工(或压力加工)的主要方法之一,是材料成型工程技术重要分支。冲压技术是靠压力机和模具对生产材料进行外力施压,使材料发生变形或分离,进而获得工件的机械设备制造技术。我们常用的冲压技术有两类,一种是强磁场冲压技术,另一种是爆炸冲压技术。强磁场冲压工艺技术是利用磁场对金属的强制吸引力,对金属物质产生冲压效果。强磁场冲压对周边的环境有着一定要求,是一种物理冲压的工艺技术。爆炸冲压技术是利用水压对材料进行加工,爆炸冲压的零件加工程序在水下进行,利用水压进行冲炮,在炮中放置火药,点燃炮时产生的冲量会对金属材料产生强烈的冲压,爆炸冲压能够在零件加工过程中实现节约材料的目的,被广泛应用于机械制造领域。

2.3智能制造技术

智能制造技术利用计算机模拟制造业领域的专家的分析、判断、推理、构思和决策等智能活动,并将这些智能活动和智能机器融合起来,贯穿应用与整个制造企业的子系统,以实现整个制造企业经营运作的高度柔性化和高度集成化的机械制造技术。智能制造技术与传统的机械制造工艺相比较,不仅能够提高单位零件生产效率,还能够提升零件的工件和质量,由于智能化生产其生产的主要流程都由计算机进行控制,能够极大的减少机械制造流程中的人力资源投入。计算机技术的应用,使智能化制造生产过程中的能够实现数据的快速、精准计算,便于操作人员对生产过程进行实时的监督和控制,并为生产工艺的优化提供历史资料。智能化制造技术是机械制造行业发展的必然趋势,也是我国机械制造工业发展的主要方向,实现机械制造行业的智能化生产,对我国机械制造行业的可持续发展具有重要意义。

3资源节约型机械制造工艺技术

3.1干式加工技术

干式加工技术与一般的加工技术相比,减少了刀具的使用程度,从机械制造成品上来看将切屑减少了,从而使制造成效大为提高。干式加工技术不但可以使制造成本大大减少,还能够有效避免刀具和清洗用品对周边环境造成的严重污染,可以说是真正意义上的资源节约型机械制造工艺技术。

3.2准干式加工技术

篇8

1 概述

机械产品具备多项性能，特别是对于它的持久性与可靠性来讲，在某种程度上甚至会对它机械加工工艺产生非常大的影响。在机械生产加工的具体过程中，由于受到零件的大小、具体的生产技术指标等一系列要求的限制，一个普通的零件不仅仅只是在一个车床上完成，它需要经历非常多的加工工艺，在这个过程中，就需要根据零件的具体相关要求，来选择具体的机床来进行有针对性的加工与处理。在机械加工的过程中，它所经历的各项加工工艺的要求不尽相同，相关的施工人员必须要对施工工艺有一个非常清晰且准确的认识。

2 机械加工工艺的概念和认识

在具体加工的过程中，工艺人员首先要对待加工产品的大小要求等一系列的相关因素进行综合的考察和衡量，并以此为标准来确定相应的工艺过程，还会将有关的加工内容制作成一整套工艺性的章程。我们从某种角度来看的话，机械工艺的规程整个机械加工过程中的一个具有全局意义的指导性文件，是在具体的生产过程中相关的机械师必须要参考的一个非常重要的依据，同时，它也是对车间和工厂进行改造的一项很基本的技术依据。由于在实际的加工过程中，不同的工厂的生产状况是不一样的，与之相关的工艺流程也是不一致的，所以，必须要保证工艺流程具备一定的针对性，不可一概而论，要与实际的生产状况相结合。

通过实际的加工我们完全可以得出，从根本上来讲，机械师通过对机械零件的具体性质和位置、以及相应的尺寸和形状进行有根据的改变的过程就是加工工艺，加工工艺的最终的结果是使不规则的产品变成可用的半成品甚至是成品。当然这一切都需要建立在机械工艺流程的基础上来完成的。事实上，每一个具体的加工步骤、加工流程都需要有详细的说明。也就是上文中所说的加工章程，从某个角度来看，加工工艺与加工长城之间有着紧密且微妙的关系，我们可以这样理解：加工工艺是机械加工过程中在工艺环节的一个详细的参数，而工艺章程则是对加工过程中的一个规则形的，从实际情况来看，它其实是是从加工情况出发来编制的一个加工工艺。

3 在机械加工过程中容易出现误差的几个主要原因

3.1 在具体的定位过程中存在误差

在机械加工的过程中，定位的误差主要包括两种情况，一方面是由于在定位副制造的过程中，相关的数据出现误差造成的，另一方面则是是由于基准不能实现重合而产生误差。在具体的加工过程中，如果相关的设计基准与我们所选择的定位基准出现了冲突，就非常容易出现基准不重合的误差。从另一个角度来看，定位副是由夹具定位元件和工件定位面共同组成的，但是在具体的制作过程中，由于定位副之间的配合间隙与副制造的数值不够精确，就很有可能出现副制造的一系列误差。这种副制造的误差在我们在采用调整法来对所要加工的工件进行调整的过程中出现的可能性很大，但如果是在试切法加工工件的过程中，这种误差就不会出现。

3.2 机床制造过程中出现的误差

在机床的制造过程中，主要会出现三种误差，其一是在传动链中产生误差；其二是导轨出现误差；其三是主轴出现了误差。首先，传动链的误差指的是传动链两端的传动元件之间的相对运动引发误差的产生，而这种误差是由于传动链中的各个环节的装配而造成的，在具体的使用过程中，传动链由于长期的使用，在不断磨损过程中也会加剧误差的产生。其次，作为机床运动的一个基准，导轨出现误差主要是由于对其的磨损不够均匀造成的。最后，主轴回转的误差，主要是由于主轴在一瞬间的实际回转过程中产生的平均的变动量，它的误差会影响到所要加工零件的一个精确度。[1]

3.3 刀具的几何误差

刀具在切削的过程中，会不可避免的产生磨损，如果磨损的程度很严重，就会在很大程度上使工件的形状和尺寸发生一定的变化。众所周知的是，刀具的几何误差与它的种类、尺寸之间存在有非常密切的关系，在使用一定的尺寸刀具加工过程中，工件的加工精度与刀具的制造误差之间，也存在有非常密切的关联。

3.4 加工工艺中由于受力变形引发的误差

一般而言，在具体的机械加工过程中，机械工艺系统对工件刚度的要求与夹具和刀具对比的话，比较低下，在切削的作用力之下，由于所使用工件的刚度不够，很容易产生变形，这种变形对于机械零件的加工误差也是很大的。由于加工切削力产生了一定的变化，工件的材质也不尽相同，切削力会发生非常明显的变化，这就在很大程度上导致工艺系统发生很大的变形，这就在很大程度上加剧了加工过程中的误差。

4 机械加工过程中避免误差的主要对策

在具体的加工过程中，所遵守的加工顺序应该是基准先行，主先次后、面先孔后、先粗后精，而且，要尽可能的选择更多的使用基准，这就很容易保证各个加工表面的相对精度。[2]

4.1 加工过程中的误差补偿法

所谓的误差补偿法，主要就是只在加工的过程中，机械师通过人为的制造出一种与之前不同的全新的误差，去抵补工艺系统中可能出现的原始性的误差，从而在很大程度上减少加工过程中的误差，比如再制造数控机床之上的滚珠丝杆过程中，机械师可以刻意的将螺距磨得小于标准值，在具体的装配过程中，所产生的拉伸力就会将丝杆螺距拉长到标准化的程度，这就可以很好的补偿了原始的误差，也在很大程度上产生了正应力，机床在工作的过程中，由于丝杆产生热量，就会抵消其内压应力，从而保持了一个标准化的螺距。

4.2 直接减少误差

在具体的机械生产过程中，直接减少误差的方法，运用得比较普遍，首先，工作人员必须要明确的找到影响精度的各种误差的主要因素，然后采取一定的措施进行避减。举例来讲的话，在进行细长轴车削的过程中，工件很容易在温度的强烈影响之下发生变形，这个时候，机械师就完全可以就采用“大走刀反向切削”的手法来直接减少变形。除此之外，机械师在薄片工件的两个端面进行磨削的时候，也可以使用环氧树脂粘强剂将所有的的工件全部粘结在同一块平板之上，保证工件与平板可以同时固定在吸盘之上，我们也完全可以将工件的上端面磨平，然后将其取下，以上断面作为基准来磨平其他的断面，这样就可以比较完美的解决薄片的变形问题。[3]

4.3 对误差进行有效的分组

在我们具体的加工过程中，作为单个工序来讲，工艺能力是充足的，它所使用的加工精度也非常稳定，但是加工半成品的过程中，精度却无法维持在一个较高的水平。这就必须要求来参考上一道工序的加工精度与具体的毛坯精度，这样的过程在加工的时候显得非常的不科学，工作人员可以根据这种情况，采用误差分组的办法来避免误差的产生，具体来讲，可以将半成品或者毛坯的尺寸按照误差的大小人为地分为几个小组，毛坯的误差就会在很大程度上缩减，之后机械师可以有效的调整工件与刀具之间的具置，通过这种手段，我们就可以缩小工件的具体尺寸范围，从而通过这种手段来避免误差。

5 结语

在现时今日，机械加工过程中产生的误差和加工的工艺是机械加工行业的一个侧重研究的对象，工作人员在具体的实践过程中，要不断的总结相关的经验教训，从根本上减小加工过程中的误差，提高工件的加工精度，确保加工质量。

参考文献：

篇9

前言

近些年，在可持续发展理念的支撑下，在绿色发展大环境的压力下，绿色制造也在不断的实现新的突破，出现了很多新的制造工艺技术，很多原来的工业技术都有了大大的创新，这些新的绿色制造工艺技术的应用不仅节省了很多我们有限的资源能源，也减少了很多环境污染，减少了大量的工业三废的排放，减少了恶劣天气的形成。具体来说，绿色制造工艺技术在机械加工中的应用涉及到很多方面，比如说，绿色制造工艺技术在零件制造行业的应用，在热处理技术上的应用，以及其在供热工艺中的应用，大大降低了蒸汽用量，节约了能源。总之，绿色制造工艺技术相对来说较为成熟，在机械制造业得到大量的应用，本文就绿色制造工艺技术本身以及绿色制造工艺技术在机械加工中的应用进行简单的介绍。

1 什么是绿色制造工艺技术

绿色制造工艺技术是在可持续发展的大背景和绿色发展的大环境下提出的一种以传统工艺技术为基础的新型的绿色制造的概念。我们知道，传统的工艺技术仅仅在乎工艺技术本身，工艺技术尽可能的做到成本低，效率高，效益高，而对于工艺技术本身所带来的环境污染、资源消耗等后续方面考虑的甚少，他们关注的只是该工艺技术所带来的经济利益有多少，因此，最终结果是虽然经济得到了很大的发展，但是我们的生存环境也遭到了很大程度的破坏。我们所谓的绿色制造工艺技术则不仅仅只考虑技术本身，也不仅仅只关注技术背后的经济效益问题，绿色制造工艺技术在关注这些的同时，还结合能源资源科学、环境科学等方面的知识，统筹兼顾，在综合各方面有利和不利因素的基础上，选择一个对环境污染最少，对资源消耗最少，同时生产技术最为先进的制造工艺。简而言之，绿色制造工艺技术是在原有工艺技术的基础上再结合其他先进的绿色环保技术来达到节约资源、减少环境污染、降低能源消耗的目的的一种制造工艺。根据制造工艺所达到的目的不同，我们将绿色制造工艺技术分为三类：以节约资源为目的的绿色制造工艺技术、以保护环境为目的的绿色制造工艺技术和以降低能耗为目的的绿色制造工艺技术。

2 绿色制造工艺技术的特点

2.1 绿色发展的目的

与传统制造工艺技术相比，绿色制造工艺技术具有的显著特点就是绿色制造工艺技术秉承可持续发展的理念达到绿色发展的目的。当前，保护环境、节约资源已经是全人类共同关注的话题，这也是我们研究绿色制造工艺技术所存在的价值，通过采用先进的绿色科学技术来控制传统工艺技术中对环境的破坏，达到绿色发展的目的。

2.2 运用先进的技术和发展理念

绿色制造工艺技术在原有的传统的制造工艺技术的基础上，和先进的绿色技术相结合，运用可持续发展的理念来指导，克服传统制造工艺技术的弊端，从而减少对地球环境的破坏。运用先进的发展理念作为指导，采用先进的技术进行生产，这也是绿色制造工艺技术的一个显著特点。

2.3 不同类型的绿色制造工艺技术所针对的内容不同

前面我们已经说到，根据所要达到的目的不同，将绿色制造工艺技术分为以节约资源为目的的绿色制造工艺技术、以保护环境为目的的绿色工艺制造技术和以降低能耗为目的的绿色制造工艺技术这三类。由于这三种类型所达到的目的不同，因此所采用的先进技术也不尽相同，每一种类型都有其各自针对的内容。以节约资源为目的的绿色制造工艺技术所针对的内容主要是在各个工艺环节中尽可能的减少对材料资源的消耗，使得资源利用率达到最高，简化生产环节，最终达到节约资源的目的。这项制造工艺所针对的环节主要在工艺制造的原材料的利用上。以保护环境为目的的绿色工艺制造技术则是针对生产过程中所产生的废水、废气、噪音等来说，在生产过程中，通过对先进技术的运用，全面减少工业生产对大气环境的污染。而以降低能耗为目的的绿色制造工艺技术则是针对具体的生产过程而言，在生产的各个环节，尽可能的减少工业生产对能量的损耗。

3 绿色制造工艺技术在机械加工中的应用

由于绿色制造工艺技术本身所存在的显著优势，目前，该项技术已经在各种工业生产中得到不同程度的应用。下面对绿色制造工艺技术在机械加工中的应用进行简单的介绍：

3.1 绿色清洁表面技术

绿色清洁表面技术是相对于传统的清洁表面技术而言，通过对新的绿色技术的应用，在清洁家电、精密仪器、汽车零部件、刀具、仪表仪器等的表面时，更好的节约清洁材料、减少能耗，这项绿色清洁表面技术属于以节约资源为目的的绿色制造工艺技术的一种。我们所说的优质清洁表面技术主要有新型节能表面涂装和离子束辅助镀膜技术这两种来代替传统的清洁表面技术，这两种新型的绿色清洁表面技术的应用使得表面清洁工作更为方便，不仅节省了大量的材料、能源，还提高了所清洁的零部件的耐腐蚀性，增加了清洁仪器的使用寿命。是一种值得推广应用的既经济又环保的新型绿色制造工艺技术。

3.2 绿色切削加工工艺技术

绿色切削加工工艺技术是在原有的切削技术上针对切削液设计出的一种绿色制造工艺技术。我们都知道，切削液在机械加工中具有清洗、、冷却等的作用，但是一个显著的缺点是切削液的大量使用会对大气环境造成一定的污染，为了解决这一问题，我们设计出了以下几种切削加工工艺技术，包括干式切削加工工艺技术、准干式切削加工工艺技术和低温切削加工工艺技术这三种。所谓的干式切削加工工艺技术指的是减少对切削液的使用，但是如何减少对切削液的使用呢，目前采用的技术是改进加工方法，从加工的工程中获取干净无污染的切屑，这样就可以减少对切削液的使用，从而减少对大气环境的污染，因其减少了对切削液的使用，所以进行切削加工时表面较为干燥，所以称之为干式切削加工工艺技术；准干式切削工艺指的是通过对另外一种产品的使用来减少对切削液的使用，切削液的代替品切削油经过与空气混合雾化后使用，这种切削油的使用量小，所以造成的污染也小，但是同样能够达到原有的效果，是一种理想的绿色切削工艺技术；低温切削加工工艺的应用范围比较固定，仅仅适用于难度较大的加工材料，但是这种加工工艺的成本较高，应用的范围不是十分广泛，目前我国对这种加工工艺技术正处于不断完善的过程中，绿色切削加工工艺技术属于以保护环境为目的的绿色制造工艺技术中的一种。

3.3 绿色机床加工技术

我们所说的绿色机床加工工艺主要是在原有的机床加工技术的基础上以提高工作效率为方法来达到减少能耗目的的高速复合加机床加工技术，这种绿色机床加工工艺在工业生产过程中的应用大大提高了机床加工时的切削速度，缩短了换刀时间，提高了进给速度，从总体上缩短了加工时间，最终大大提高了机床加工的工作效率，同时还提高了机床加工的质量，是一项效果十分显著的绿色加工工艺。这种高速复合机床加工技术在工业生产中得到一定的应用，并且取得了十分显著的效果，绿色机床加工技术属于以降低能耗为目的的绿色制造工艺技术中的一种。

3.4 绿色制造工艺技术在供热工艺中的应用

供热，是一项极其消耗资源和能源的工业项目，同时，供热过程中产生的废气也对大气环境造成了一定程度的污染。如果能够对现有的供热技术进行改进，将会节约大量的能源资源，同时还可以起到减少环境污染的作用。在供热过程中，对蒸汽的消耗很大，目前采用的改进措施是在各种脱水器上安装可以自动调节的阀门，采用新的技术，安装新的蒸汽控制装置，通过各种技术的综合应用，使蒸汽用量得到有效的控制，减少能量消耗，节约资源，提高资源的利用率。实践证明，这种绿色工艺的应用取得了很好的效果，蒸汽用量大大减少，同时供热效果也有所提高，更减少了对环境的污染，绿色制造工艺技术在供热工艺中的应用属于以节约资源为目的的、以降低能耗为目的的和以保护环境为目的三种绿色制造工艺技术的综合应用。

4 结束语

人类目前所处的环境告诉我们，节约资源、保护环境已经刻不容缓，是时候采取一些措施来呵护我们唯一的家园了。绿色制造工艺技术的提出，为工业生产的绿色发展提供了极大的可能，人类的教训已经告诉我们，不能再走先污染后治理的老路，地球只有一个，我们必须尽最大的可能来保护她。因此，我们应该将绿色制造工艺技术大量的应用在工业生产中，不断推广，为可持续发展做出应有的贡献。但是，我们也应该认识到，绿色制造工艺技术仍然存在着自身的不足，我们更应该不断的完善这一绿色技术，把绿色制造工艺技术所能达到的各项目的结合起来应用，使其能够达到更好的发展效果。我们相信，在不久的将来，绿色制造工艺技术将会达到更为完善的效果，最终他也会迎来更为广阔的发展空间。

参考文献

[1]朱道锋.浅谈绿色制造环境下的机械制造工艺[J]. 河南科技，2010（14） .

[2]韩圣武.浅谈绿色制造工艺技术在机械加工中的应用[J].黑龙江科技信息，2008.（33）.

篇10

前言

随着科学技术领域日新月异的发展，对机械零件制造精度和复杂程度也要求越来越高，特别是在航天航空、尖端军事、精密仪器等方面，传统的加工技术很难适应现代制造业的需求。用普通车床加工圆弧，普通铣床加工空间曲面等单件、小批量生产的零件，其加工精度对产品质量的影响，生产率对制造成本的影响等，一直困扰着人们对工艺路线的选择。在常规的加工系统中，当机械产品转型时，机床和工艺装备需要做比较大的调整，周期长，成本高，在目前市场经济条件下传统的加工技术已经很难满足市场对产品高精度、高效率的要求，因此，对于机械加工工艺技术的误差与原因分析的研究显得尤为重要。

1.机械加工误差产生原因分析

机械零件在加工过程中会产生大小不同的形状误差和位置误差，它们会影响机器的工作精度、连接强度、运动平稳性、密封性、耐磨性和使用寿命等，甚至对机器产生的噪声大小也有影响。因此，为了保证零件的质量和互换性，设计时应对形状公差和位置公差提出要求，以限定形状误差和位置误差。几何形状精度包括圆度，圆柱度、平面度、直线度等相互位置精度包括平行度、垂直度、同轴度、位置度等。

影响加工精度的因素很多。包括机床、刀具、夹具等的制造误差、安装误差、使用中的磨损等都直接影响工件的加工精度。也就是说，在加工过程中工艺系统会产生各种各样的误差，从而改变刀具和工件在切削加工运动过程中的相互位置关系而影响零件的各种加工精度。工艺系统本身的结构状态和切削过程有关，在实际加工中产生加工误差的主要因素有：

刀具的制造误差及磨损：刀具的制造存在误差、安装存在误差以及使用过程中的磨损，都会影响工件的加工精度。刀具在切削过程中，刀具的切削刃、刀面与工件、切屑会产生强烈摩擦，使刀具磨损。当刀具磨损到一定值时，工件的表面粗糙度值增大，切屑颜色和形状发生变化，并伴有噪音、振动。因此刀具磨损将直接影响切削生产率、加工质量和生产成本。

夹具的误差：夹具误差包括定位误差、夹紧误差、夹具的安装误差以及对刀误差等。这些误差主要与夹具的制造精度和装配精度有关。加工以后，各工件的加工尺寸必然大小不一，形成加工误差。这种由于工件在夹具中定位不准而造成的加工误差称为定位误差。它包括基准位移误差和基准不重合误差。采用试切法加工时，不存在定位误差。定位误差产生的原则是工件的制造误差和定位元件的制造误差，或两者的配合间隙及工序基准与定位基准不重合等。基准位移误差，工件在夹具中定位时，由于工件的定位基面与夹具上定位元件限位基面的制造公差与最小配合间隙的影响，而导致定位基准与限位基准不能重合，从而使各个工件的实际位置不一致，给加工尺寸造成误差，这个误差称为基准位移误差。

2.降低误差的方法与措施

2.1控制策略

（1）对于专用机床本身的误差，在加工过程中采用误差补偿的方法，来抵消自身的误差。

（2）对于专用刀具产生的误差，加工轮槽时采用高精度的成型铣刀，保证轮槽的型线准确。

（3）对于专用夹具产生的误差，加工轮槽时采用一次分度找正，完成一个轮槽的粗、精铣的加工，然后进行下一个轮槽的加工。

（4）对于加工原理产生的误差，采用比较先进的加工理念。

（5）对于难加工材料加工时，切削性能比较差，加工时一定会带来误差，采用高速加工，有利于难加工材料的加工。

2.2 加工误差

工艺系统的各个原始误差对加工精度产生影响，使工件产生加工误差。根据原始误差对一批工件加工精度的影响规律，可将其分为系统误差和随机误差两类：

（1）系统误差

在连续加工一批零件时，如果加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，此类误差称为系统误差，系统误差有可以分为常值系统误差和变值系统误差。加工原理误差、机床（或刀具、夹具与量具）的制造误差、调整误差和工艺系统的静力变形等引起的加工误差均与加工时间无关，其大小和方向在一次调整中也基本不变，都属于常值系统误差。机床、刀具和夹具等在热平衡前的热变形误差以及刀具的磨损等引起的加工误差随加工时间（或加工过程）而又规律地变化，属于变值性系统误差。

（2）随机误差

在连续加工一批零件时，如果加工误差的大小和方向无规律的变化，此类误差称为随机误差，随机误差是由许多相互独立的因素随机作用的结果。毛坯的复映误差、工件定位误差、加紧误差和内应力引起的变形产生的加工误差都属于随机误差。

3.加工误差的统计分析方法

3.1分布曲线法

在加工一批零件时，由于各种原始误差的影响，其尺寸总是分布在一定的范围之内。具有同一尺寸的工件数目称为频数。频数与一批工件总数之比称为频率。以工件的尺寸为横坐标，以频率为纵坐标，就可以尺寸实际分布图即直方图。

3.2点图分析法

点图分布法是为弥补分布曲线法的局限性，在它的基础上发展起来的。X-R图是平均控制图和极差 R 控制图联合使用时的统称，是最常用的点图。

3.3 灰色系统分析法

灰色系统是指部分信息己知，部分信息未知的系统。灰色系统理论认为，一切随机量都可看作是在一定范围内变化的灰色量。机械加工过程虽然复杂但零件的加工尺寸误差是相对的、有序的。利用灰色系统理论提供的关联度分析等方法，可以寻找加工过程中加工误差的规律，从而进一步揭示加工过程的本质，为质量控制提供合适的数学模型。灰色系统理论建模的指导思想是将灰色过程无规律的原始数据生成后，获得一有规律的生成数据列，然后据关联度收敛原理、生成数、灰导数和灰微分等观点建立生成数据列的微分方程模型。灰色系统模型可以较好地描述零件加工误差序列的趋势项，故此可以利用灰色系统模型对加工过程实施预报、补偿和控制。

结语

从上面的分析来看，经济的发展使得生产的机械化程度增高，对机械加工工艺技术进行研究，并做出科学的决策是降低误差，提高加工工艺精度的主要手段。对加工工艺技术的研究也是现代经济社会的要求，不注意小的误差就很可能造成较大的损失，所以提高机械加工工艺的精度，降低加工误差是我国的机械加工领域的关键，也是研究的重点课题。怎样减少机械加工工艺的误差，提高加工的精度对我国的国防建设以及机械加工领域有着重要的意义。在机械加工过程中，在保证产品质量的同时要注意技术的革新，减少生产误差。

参考文献

[1]张俊杰. 基于分子动力学的晶体铜纳米机械加工表层形成机理研究[D].哈尔滨工业大学，2011.

篇11

目前我国水泥机械制造产业实际生产运用的主要技术装备产品，形如各类型的各种水泥窑、辊磨设备、辊压机设备等，其机械零件构成体系中包含的大型或者是重型轴类零件，从技术规格特征以及生产技术要求角度，大致可以被划分为如下四个类型。

第一，轴类零件的直径≤Φ600.05mm，这一类别具体包含Φ50.05mm同心通孔结构，L≤3000.05mm的形制较大的轴。

第二，轴类零件的；直径≤Φ600.05mm，这一类别具体包含Φ50.05mm同心通孔结构以及型号范围在Φ10.05至30.05mm的偏心通孔结构，或者是盲孔结构，L≤3000.05mm的规格较大的轴。

第三，轴类零件的直径>Φ600.05mm，这一类别具体包含≥Φ5O.05mm的同心通孔结构，或者是具备较大直径测量数值的偏心通孔结构和不通孔结构，L，≤3000.5mm的形制较大的轴。

第四，不具备任何类型的深孔结构的轴类零件，这一类型的轴类零件通常选取45.0，40.0Cr纯金属材料，或者是35.0CrMo合金材料作为加工基础原料，在加工的技术过程中需要实施调质热处理过程。并且在通常的水泥机械设备的生产条件下，对大型或者是重型轴类零件深孔结构的加工技术精确度控制以及质量控制并未提出特别要求。

2 基本生产加工能力状态分析

随着我国水泥机械加工企业技术改革工作开展力度的不断加大，我国水泥机械设备正常加工企业工艺设备建设水平正在逐渐提升。时至今日，我国绝大部分的水泥机械设备生产制造企业都已经具备了开展直径参数范围在Φ1000.05至2000.05mm轴类零件的生产技术能力。在企业配备工作行程长度≥5000.00mm的卧式车床设备的生产技术条件下，实际生产空间的起重技术能力可以达到32t以上，而在这样的设备建设基础条件下，水泥机械设备生产制造单位已经具备了进行大型或者是轴类设备加工处理的能力，并且已经完成了对钻床设备以及铣膛床等配套使用的加工工艺设备的引入建设工作过程，这些现象直观表明我国一部分水泥机械设备生产制造企业，已经初步具备了进行深孔轴类零件生产加工的基础技术条件。

然而，目前我国却依然存在较多的水泥机械设备生产企业，未能建设形成具备深孔式大型或者是重型轴类零加工生产功能的机械装备以及技术能力，在这里需要指令这些在技术层次具备局限性的企业，切实投入恰当数量的资金资源，通过开展适当程度的技术改造，提升企业的实际装备建设配备水平，以及生产技术应用能力。为我国当代水泥机械设备生产企业综合性生产技术水平的提升，构建准备支持条件。

3 水泥机械深孔加工工艺技术的基本工艺特点以及工艺技术要求

3.1 技术工件加工对象实际具备的工艺技术特点

第一，实际加工的技术工件往往具备较大的重量，其实际的重量参数取值范围通常就可以达到几吨甚至是数十吨，并且其实际具备的体积形制特征也相对巨大，形如辊压机设备压辊构件的直径参数的取值范围甚至可以在Φ2000.05mm以上，通常情形下，以直径参数小于Φ2000.05mm，且自身总重量在60t以下的技术工件最为常见。

第二，需要运用深孔加工工艺技术进行生产加工过程的技术工件，以轴类零件为最主要的门类，并且在现有的加工技术发展条件下，往往将深孔技术结构的钻制环节作为整个零件加工技术工作最后环节，通常情形下可以将轴类零件生产加工过程中涉及的深孔结构简要划分为通孔结构、盲孔结构、同心孔结构以及偏心孔结构等基本技术类型。

第三，待加工深孔技术工件实际设计规划的孔径参数具备较大的取值范围，通常设定在Φ10.05至200.05mm，甚至偶尔也会出现更大的孔径参数取值状态。孔的深度参数通常也具备较大范围的波动取值，通常技术条件下会将其孔径深度参数的取值范围控制在L=100.00至3500.00mm的动态波动区间之内，在偶然出现的特殊技术应用空间之内，甚至可能会出现更大深度的孔径深度参数的表达值。

第四，在实际开展技工件加工工作的过程中，通常不会对技术精度水平提出过高要求，在工件加工设备以及技术工艺操作行为的粗糙度、圆度、直线度等质量技术要求约制指标没有特别性技术控制要求的基础上，通常要求技术人员在工件制造对象生产加工行为实践过程中，只需达到技术质量指标体系中10级左右的技术精度控制水准即可，并且保证实际被加工的技术工件的基础原材料处于较好技术状态的切割效果表现状态之下。

3.2 技术工件深孔加工对象在加工作业流程中的基本工艺要求

第一，在水泥生产应用领域，通常需要开展深孔加工技术处理环节的绝大部分技术工件都属于回转体零件类别家族。如果实际加工制造的零件深孔结构属于同心孔结构类型，则在实际加工过程中，应当保证工件处于持续旋转状态，而钻具机构处于固定状态的工件加工制造技术实施模式，并且将这种技术实施方案放置于所有技术备选方案的首要位置，这种技术实施方案能够实现较好的加工技术精度控制目标，但是对工件加工机床设备的床身长度水平要求较高，在促进工件发生旋转现象的过程中需要消耗较多的能量，并且需要借助中心架构件的支撑作用，通常被应用于重型机床的生产应用过程中，技术实现过程中在设备层次的成本支出规模较高。

第二，普通的卧式车床设备通常不适合在深孔构件加工过程中应用，即使被应用于深孔工件技术结构的加工过程中，往往也会在实际加工过程中对普通卧式机床设备的有效生产作业应用时间资源造成严重的占用，影响普通卧式机床设备预期的正常生产制造技术功用水平的有效发挥。尤其是针对偏心孔结构或者是大规格深孔几乎结构展开加工技术工艺处理的过程中，由于加工技术工艺本身具备的复杂性特征，会对普通卧式机床正常生产制造功能的顺畅发挥造成极其严重的不良影响，因而在这样的技术条件下，应当尽可能使用专用化的技术工艺设备完成相应的生产加工工作任务。

第三，对于Φ30.05mm的深孔结构，通常应当采用内排屑BTA钻头等技术构件完成加工技术过程。对于>Φ80.05至200.05mm的深孔结构通常要先开钻Φ80.05mm或者是Φ100.05mm孔，之后以小孔为基础逐渐实施深孔直径规模的扩展技术处理。

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中图分类号：TH16 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）13-0029-01

机械制造行业是我国重要的重工业生产行业，在社会经济建设和国防建设中具有非常重要的作用。以往机械制造行业的人力资源比较密集，但是随着科学技术的不断发展，原先的劳动力资源已经无法满足机械制造行业的发展，当前只有不断提高机械制造工艺技术，才能推动机械制造行业的快速发展。

1、提高机械制造工艺技术的重要性

我国国土面积庞大，资源储备丰富，但这些资源并不是用之不竭的，近年来，社会各界对我国不可再生资源的合理开发和利用越来越重视，如何提升不可再生资源的利用率更是受到人们的普遍关注。机械制造技术的发展，能够有效的提升我国重工业的科技水平，重工业作为能源消耗的大户，提升重工业的现代化水平能够有效的提升我国不可再生资源的开发和利用效率，为我国实现社会和经济的可持续性发展提供保证。

另外，机械制造作为保证我国社会进步、经济发展、国防安全的重要产业，其在生产机械设备时所耗用的能源数量是十分惊人的。我国加入 WTO 以来，在亚太地区的经济格局中占据着重要的地位，随着国内市场的逐步开放，机械制造业面临着严峻的国内、国际行业竞争压力。传统的机械制造技术不但耗费大量的能源和人力资源，其生产的设备精度和质量无法和具有国际领先机械制造水平的跨国企业相媲美[1]。解决我国机械制造行业的危机，提高我国机械制造技术和制造工艺是唯一的办法。为了提升我国机械制造技术的工艺水平，我们必须从生产工艺和技术的研发入手，实现我国机械制造产业从劳动密集型产业向技术密集型产业的转变，提升我国机械制造工业的整体技术水平，实现我国机械制造业的自动化、机械化和现代化生产，才能够使我国的机械设备制造企业以先进的技术和生产工艺为依托，在全球经济一体化的大背景下争得生存和发展的空间。

2、机械制造工艺技术

2.1 快速成型技术

快速成型技术是一种集机械工程、CAD、逆向工程技术、数控技术等先进技术为一身的一种高新制造技术。快速成型技术能够利用自动化生产设备将设计人员的设计从原料直接加工成零件，为零件的原型制作、新设计思想的校验提供了高效低成本的实现手段。通常情况下，快速成型技术可以完成单独的操作作业，不需要其他的生产设备和工具的协助，简化了操作的复杂程度，也为生产节省了大量的时间，提高了企业的生产效率。

2.2 冲压技术

冲压是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，是材料成型工程技术重要分支。冲压技术是靠压力机和模具对生产材料进行外力施压，使材料发生变形或分离，进而获得工件的机械设备制造技术。我们常用的冲压技术有两类，一种是强磁场冲压技术，另一种是爆炸冲压技术。强磁场冲压工艺技术是利用磁场对金属的强制吸引力，对金属物质产生冲压效果。强磁场冲压对周边的环境有着一定要求，是一种物理冲压的工艺技术。爆炸冲压技术是利用水压对材料进行加工，爆炸冲压的零件加工程序在水下进行，利用水压进行冲炮，在炮中放置火药，点燃炮时产生的冲量会对金属材料产生强烈的冲压，爆炸冲压能够在零件加工过程中实现节约材料的目的，被广泛应用于机械制造领域。

2.3 智能制造技术

智能制造技术利用计算机模拟制造业领域的专家的分析、判断、推理、构思和决策等智能活动，并将这些智能活动和智能机器融合起来，贯穿应用与整个制造企业的子系统，以实现整个制造企业经营运作的高度柔性化和高度集成化的机械制造技术。 智能制造技术与传统的机械制造工艺相比较，不仅能够提高单位零件生产效率，还能够提升零件的工件和质量，由于智能化生产其生产的主要流程都由计算机进行控制，能够极大的减少机械制造流程中的人力资源投入[2]。计算机技术的应用，使智能化制造生产过程中的能够实现数据的快速、精准计算，便于操作人员对生产过程进行实时的监督和控制，并为生产工艺的优化提供历史资料。智能化制造技术是机械制造行业发展的必然趋势，也是我国机械制造工业发展的主要方向，实现机械制造行业的智能化生产，对我国机械制造行业的可持续发展具有重要意义。

3、资源节约型机械制造工艺技术

3.1 干式加工技术

干式加工技术与一般的加工技术相比，减少了刀具的使用程度，从机械制造成品上来看将切屑减少了，从而使制造成效大为提高。干式加工技术不但可以使制造成本大大减少，还能够有效避免刀具和清洗用品对周边环境造成的严重污染，可以说是真正意义上的资源节约型机械制造工艺技术。

3.2 准干式加工技术

准干式加工技术是一种在机械设备加工过程中不使用或者微量使用切削液的工艺方法，准干式加工技术具有切屑易于回收、节约制造成本、减少能源损耗、降低环境污染等优点，目前常用的准干式加工技术有“汽束”喷雾冷却切削技术和风冷切削技术两种。“汽束”喷雾冷却切削技g作为现阶段机械制造行业最普遍应用的技术，其技术原理是将空气压缩，根据一定标准对切削液进行液化，以便切削液能够更方便储存，防止液化后的切削液过度消耗，在生产过程中实现资源的节约。风冷却切削技术是在已有的机械制造工艺技术上用降温和等技术进行改革的新技术。通过风冷却切削技术，机械制造可以做到空气的冷却和加工的，达到了资源节约型机械制造的应用要求。

4、结语

机械制造行业在我国国民经济的发展中具有非常重要的作用，只有不断研究创新机械制造工艺技术，提高机械制造行业的自动化、智能化和现代化程度，提高我国机械制造行业的整体水平，才能提升我国的综合国力，促进社会经济的迅速发展。当前全球能源危机和环境问题比较严重，在这种大背景下机械制造行业要坚持可持续发展的原则，满足机械制造工艺技术中能源节约和环保的需求，进而促进机械制造行业的健康发展。