桩基施工范文

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中图分类号：O213.1 文献标识码：A 文章编号：

1 工程概况

长安高速公路LJ14合同段工程起点里程为K59+000，终点里程为K69+300，路线全长10.3km。设计行车速度为100km/h，双幅四车道，路基宽度26米，行车道宽度4×3.75m。

2 水下灌注混凝土简介

在干地拌制而在水环境灌筑和硬化的混凝土叫做水下灌筑混凝土，混凝土钻孔灌筑桩是桥梁常用的基桩形式之一。这主要是由于桩能将上部结构的荷载传递到深层稳定的土层上去，从而大大减少基础沉降，实践也证明它的确是一种极为有效、安全可靠得基础形式。采用水下灌筑混凝土，灌筑过程应不间断进行，一次灌注达到所需要的高度。

3 桩基施工的特点

3.1 桩基施工工作量大，一般一个工程要施工数十至数百根桩，且往往需要在较短时间内完成，成桩工序较多，需要多工种配合作业。

3.2 施工场地大多数很有限，甚至很狭小，而现场设备设施较多，进料多，成孔、灌注设备移动频繁。3.3 采用旋挖钻机和冲击钻成孔作业时，场地不易干燥平整，排渣量大。   3.4 桩基施工流动性大，现场大多使用临时架设的线路，引入市政供电作为动力和照明。3.5 桩基施工露天作业受自然条件的影响大，且各工程之间的施工条件不一样。4 桩基施工中常见问题的预防和处理

4.1护筒冒水

护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。    防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。

4.2塌孔

钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有塌孔迹象。

造成原因：泥浆相对密度不够以及泥浆性能指标不符合要求，使泥壁未形成坚实泥皮；出渣后未及时补充泥浆，孔内水流失等而造成；孔内水头高度不够，护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于震动使孔口坍塌，扩展成较大塌孔；在松软砂层中钻进进尺太快；提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间过长；冲击（抓）锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁，或爆理孔内孤石、探头石、炸药量过大，造成过大震动；水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔；清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位；清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长；吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

塌孔的预防和处理：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。

4.3 桩底沉渣量过多

造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。    防治措施：成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为25-40cm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。

4.4 扩孔与缩径

扩孔多是孔壁小塌孔或钻锥摆动过大，应针对原因采取措施。缩径常因地层中含有遇水能膨胀的软塑性土或泥质叶岩造成；钻锥磨损过甚也可造成孔径偏小。前者应采取失水率较小的优质泥浆护壁，后者应及时焊补钻锥。缩径发生后，应采取钻锥上下反复扫孔，扩大孔径。

4.5导管进水

造成原因：初灌混凝土储量不足，混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入；导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入；导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

预防和处理方法：若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，严重时应将钢筋笼提出采取复钻清除，重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如需重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般宜大于200 cm 。

4.6堵管

灌注过程中混凝土在导管内下不去称之为堵管。

卡管有以下两种情况：初灌时隔水栓卡管；混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。

处理办法：可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳上下抖动导管。或改用大漏斗利用混凝土自重将管内混凝土压下，如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。提管时应注意到导管上重下轻，要采取措施防止翻倒伤人。

机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。

5 影响桩基施工进度在管理方面上的因素

5．1施工安全管理5.1.1进行安全法规和安全知识普法教育，施工时做好安全设施和安全操作检查，发现隐患要立即停工纠正。进入施工现场必须戴好安全帽。机械设备要有专人操作。操作工及电焊工等特种作业人员必须有操作证且持证上岗。电器设备必须接零、接地。专机专闸，配电箱必须安装有相应电流的漏电电保护器、熔断丝，工场内严紧使用电流。

5.1.2.泥浆池周围应作好相应的围栏，防止车辆及人员勿入泥浆池内。

5.1.3.钻孔桩混凝土浇筑完成后应及时抽干桩顶以上未浇段孔内泥浆，并回填干土，以防人员，设备掉入孔中。

5.1.4.钢筋骨架、设备吊装前对钢丝绳作详细检查，发现断丝、断股现象及时更换。在大风天气应停止一切吊装作业。

5.1.5.重型设备对地基承载力要求较高，土质不好需对地基换填碾压后方能上重型设备，以防发生沉陷事故。

5.2文明施工管理

做到文明施工，遵守施工操作规范和建设单位的各项规章制度，社会治安管理的有关规定。工地应设专门治安人员。

5.3工期保证管理

5.3.1学习先进经验，组织科学施工，并总结本公司以往快速施工经验，大力推行先进适用技术。

5.3.2认真组织本工程施工技术人员、班组骨干熟悉施工图纸，周密编制分部分项工程施工组织设计，严格按审定的施工组织设计施工。

5.3.3充分发挥工人的积极性，加强主要工程的技术力量，实行按部位重奖重罚，鼓励广大职工的工作劲头。

5.4机械设备管理

桩基施工所用的机械设备种类繁多,灵活性大，工作量高，应由专门统一管理,合理调配，以保证施工速度。

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一、工程概况

广乐高速第T30合同段位于广州花都区，本工程共计有桥梁桩基998根，桥梁基础均采用钻孔灌注桩，大部分桥址所处地区岩溶较发育，有溶洞、土洞分布，局部以溶蚀沟槽为主，为不良地质现象，对桥梁施工有较大影响。

考虑所处地区为岩溶地区，在进行桩基施工前逐桩进行地质勘探。勘探结果显示本工程地质结构以砂层为主，溶洞见洞率达到40%，地下溶洞高度在0.2米~15.5米之间，并且多处多孔位出现串洞。

二、溶洞处理原则

1、在岩溶地区必须逐桩钻探，详细记录地质状况、溶洞深度、高度、填充物类型。

2、对填充物进行土工试验，分析其物理力学特性，检测容重、含水量、孔隙率等。

3、根据地质钻探资料和填充物情况，对每根桩设计出相应的溶洞处理方案、成孔方法及施工措施。

4、遇到特大（超过8m）溶洞时，必须请监理工程师和设计单位核查，明确处理方案，指导施工。

三、溶洞处理方法

根据溶洞的大小、充填状态、是否漏水及溶洞垂直个数采取相应的处理方法。

（一）施工准备

1、对地质资料中出现溶洞的桩基础，应加大泥浆制备量，以应付随时出现的失浆现象，同时根据需要加大泥浆稠度。

2、钻空口附近作管线探测，对重要管线以及临近建筑物提前做好保护措施。

3、在钻孔口位置储备一定数量的粘土，并用纤维袋装好。同时储备一定数量片石，储备量大小依据溶洞大小而定并确保及时调运。

4、钻机安装时，尽量加大触地面积，安放足够枕木，在桩基后侧用缆绳拉住稳定。

5、在钻孔附近，储备一定数量钢护筒，以应突发事故。

（二）施工方法概述

1、常规成孔法

当溶洞有充填物，是全充填可塑或软塑的粘性土，且溶洞不漏水，则基本上可以不考虑溶洞的存在，而按正常地质情况施工。只是在成孔施工时应注意提高泥浆的性能，加强泥浆护壁的作用，并保持孔内泥浆水头高度。

适用于小溶洞（溶洞高度小于3米）或大溶洞（溶洞高度3~8m），溶洞内全充填粘性土，且在成孔过程中溶洞基本不漏水，不漏浆。

2、片石粘土回填法

采用正常成孔方法施工，当钻穿溶洞漏浆时，反复投入黄土和片石，利用钻头冲击将黄土和片石挤入溶洞和岩溶裂隙中，还可掺入水泥、烧碱和锯末，以增大孔壁的自稳能力。

施工方法：为有效利用片石，片石与粘土的比例约为1:1；掺加水泥时，掺加比例为每米2包；掺加锯末时，掺加比例为粘土的10%。其中片石采用强度30~60MPa花岗岩或石灰岩，石块粒径以15~50cm为宜。掺加粘土是采用水泥袋包装后投放效果更佳。水泥投放方法为以整袋投放为佳。掺加方法为：片石、粘土袋（可选择添加水泥、锯末，也可不添加）分层间隔掺加，回填高度为溶洞顶板以上1~2米处。

主要适用范围：

（1）本方法适用范围很广，除可单独适用外，还可以与其它溶洞处理方法结合使用。

（2）特别适用于小溶洞（溶洞高度小于3m），溶洞内全充填中粗砂，钻头穿过溶洞时发生漏浆。

（2）适用于小溶洞，无充填物或半充填。对于溶洞高度1.5m~3m的无充填物的溶洞，采取本方法时要谨慎，要综合考虑溶洞的体积、溶洞顶部岩层和覆盖层的厚度、覆盖层的土质、周边构筑物环境及管线情况。对于存在钻孔冲破溶洞顶板时，泥浆瞬间流失或急剧水位降低而可能造成地面塌陷及影响周边构筑物或管线安全，最好能提前采取一些预防措施。

（3）适用于大溶洞（溶洞高度3~8m），溶洞全充填物，溶洞漏浆情况不严重，上部覆盖层土质较好，一般不会因短时漏浆而造成大的塌孔的情况。

（4）对于大溶洞，半充填或无充填物的情况，要针对每个桩孔认真研究对照，预估溶洞的大小，预估溶洞漏浆对桩孔的破坏程度，需谨慎采用此方法，宜做一些辅助和预防措施。

3、素混凝土灌入法

这种方法是采取正常成孔方法施工，当钻穿溶洞漏浆时或遇到倾斜岩面时往孔内灌入低标号混凝土（也按水下砼灌注方法），间隔一定时间后采用冲击钻成孔。

施工方法：混凝土可采用C20（C15、C10也可）素混凝土，为尽快提高混凝土强度，节约施工时间，应在混凝土中掺加一定早强剂，提高素混凝土的早期强度。

对于倾斜岩面，为校正孔位，回填素混凝土应与斜岩面顶面平齐；对于溶洞处，回填顶面高于溶洞顶板50cm。

灌入48h后，灌入混凝土强度达到70%，且应在桩基范围取芯检验充填效果，待溶洞完全充填后，方可进行桩基施工。

主要适用范围：

（1）适用于无充填或半充填的大、小溶洞。

（2）因造价等原因，实际上直接采用此方法的较少，一般是在采用方案B失败后，才不得于改用此方法。或者是岩层严重倾斜，为调整偏孔而采用此方法。

4、洞内填充预处理法

溶洞预处理的目的是加固溶洞填充物和填满溶洞空间并达到一定的强度(10MPa以上)，防止钻孔桩施工时发生泥浆流失、流砂及坍孔等，保障成孔及水下混凝土浇筑等一系列施工工序顺利完成。且应在桩基范围取芯检验填充效果，待溶洞完全填充且强度达到后方可进行桩基施工。

洞内填充加固预处理法又可分为灌浆法、灌砂注浆法等等。以灌浆法居多。对于无填充物的较大溶洞，可考虑采用灌砂注浆法(或灌砂浆法)。

施工方法：根据溶洞大小及充填情况，在有溶洞的桩位中间和四周均布1~4个灌浆孔。其中孔径80mm，孔深要求达到最深溶洞的底部。采用单液或双液灌浆系统进行溶洞指定位置的全孔灌浆，要求少量多次，反复灌浆。为防止浆液流失太远造成浪费，采用间歇注浆方式，使得先注入浆液与沙子（或碎石）初步达到胶结后再注浆，循环注浆多次，直至达到规定的注浆量和注浆压力控制值为止。注完一个孔后，继续对其余孔进行注浆，后注浆压力必须调高，最后封孔。

主要适用范围：多适用于无充填物的小溶洞或多层溶洞（多层串珠状小溶洞），也可用于各种有充填物的溶洞挤密加固。

5、钢护筒保护法

钢护筒保护法分为：钢护筒预先保护法和钢护筒跟进保护法。对于钢护筒跟进保护法，又可分为单层钢护筒跟进保护、双层或多层钢护筒跟进保护。

施工方法：钢护筒分为开孔护筒（或叫普通护筒）和跟进护筒，有时开孔护筒就作为第1级的跟进护筒。开孔护筒在最外层（内径最大），仅跟着是第1级跟进护筒（第2层），依次类推，最后一级护筒在最内层（内径最小，比设计桩径D大10cm）。钢护筒采用优质钢板制成，厚度为12~14mm，钻进时每钻进2m焊接一节外护筒，至溶洞后再焊接4m长护洞，钢护筒顶固定槽钢，用振动锤打人，打入时严格控制中心位置及垂直度。内护筒分节焊接，自由下落至孔底。两层护筒之间填砂状物使两层护筒同时受力。

主要适用范围：

（1）适用于特大溶洞(溶洞高度大于8米)

（2）适用于大溶洞(溶洞高度3~8米)的无充填（或半充填）溶洞，并且溶洞上方的覆盖层为易塌孔的中粗砂层。

（3）采用其它方案处理溶洞不成功，经常漏浆塌孔，成孔异常困难时，可改采用本方法。

四、钻孔施工注意事项

1．根据《工程地质勘察报告》资料随时检查孔内水头高度和泥浆稠度、钻头负荷是否正常，排碴时及时往孔内补水并认真分析渣样，看渣样是否与地质资料相符，昕钻头冲击岩层的响声，判断是否接近岩溶地层。准确测量数据，做好详细的钻孔记录，发现问题及时处理。

2．在松软地层采用中小冲程钻进；在较硬岩层部分采用大冲程钻进，但要注意岩缝裂隙的存在防止卡钻。当钻到溶洞顶板上lm时减小冲程，采用小冲程钻进，由于顶板地层软硬不均，防止出现斜孔，或由于泥浆流失塌孔埋钻；在溶洞内钻进时小冲程造浆固壁，加大泥浆稠度，确保固壁良好。

3．基岩面的裂隙、溶槽往往与溶洞串通，地下水通过溶洞内的透水充填物形成暗流。在钻孔过程中，孔内泥浆比重较大，当其压力大于暗流水压时就会发生漏浆。当钻头穿透溶洞顶板时，孔内泥浆就会下泻造成孔内压力骤然下降，孔内外压力差骤然加大，或溶洞顶层地层薄弱，由于孔内泥浆骤然下降，压力差加大均会引起护壁坍塌。

4．要求施钻人员随时量测钻孔深度，一旦到达溶洞位置，立即向孔洞内加入黄泥、片石或水泥，并采用小冲程钻进。通过溶洞，同时注意孔内水位的变化，一旦发现漏水或有坍陷的前兆，应立即采取措施向孔内加黄泥、水泥和片石，必要时提前向商品砼站预订水泥砂浆灌入溶洞内。

5．若回填粘土、片石无法纠偏时，采用在溶洞内灌注水下砼，待砼达到设计强度后，再冲击钻进至设计深度。

五、结论

在实际施工中由于地质条件复杂导致无法采用统一的溶洞处理方法，需要根据溶洞大小及周边地质条件选择及经济又合理的施工方案。在广乐高速桩基施工中，针对溶洞处理采取了多种有效施工方法，通过声测及抽芯对已完桩基进行检测，一类桩比例达到了85%以上。

参考文献

[1]林宗元.岩土工程治理手册[M].1993.

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引言

水上沉桩是一种复杂而又质量控制要求高的一道工序，在施工过程中不仅需要考虑桩基础的土层分布情况，还要考虑水位、风浪流等的影响。目前主要利用打桩船设备进行水上沉桩，其施工工序较为成熟，但在复杂地质条件下进行水下沉桩过程中容易出现各种各样的问题，这就需要现场管理人员及时分析处理。本文以长江中下游乌江船舶基地复建工程中管桩桩基施工为例，分析现场出现的问题以及采取的措施。

工程概况

该工程位于长江中下游，码头平台总长度为336.0m，宽度30.0m，顶标高（国家85高程，以下同）为+9.2m。码头为高桩梁板式结构，共44个排架，每个排架共设有4根直桩和4根斜桩，前沿为两根钢管桩。码头平台桩基选用φ1000（130）PHC-C桩264根，桩长为38-46m不等；φ1000×16mm的钢管桩88根，桩长为41-45m不等。两种桩型持力层均为5B-1层的强风化凝灰岩。码头分为上下两层，下层为钢结构。另外有3座引桥组成，从上游往下游依次编号1#～3#引桥；1#引桥结构长95.00m，宽12m， 2#引桥结构长117.70m，宽15m，3#引桥结构长度146.60m，宽15m。码头后沿设置一座变电所。桩基场地范围为江边水域，从地质资料来看，沉桩水域上部土层为淤泥质粉质粘土夹薄层粉砂、卵砾石层，下覆灰黄色泥质砂岩、灰绿色凝灰岩等，见其典型地质剖面图1，其中2-2层土为淤泥质粉质粘土：灰色，流塑，含有机质及腐植质，夹薄层粉砂，薄层厚度约1-3mm，含量约10%，无摇振反应，切面有光泽，干强度及韧性中等，地基承载力特征值为fak=60KPa；5B-1层土为强风化凝灰岩：灰绿色，岩芯为短柱状及碎块状，裂隙发育，地基承载力特征值为fak=350KPa；5B-2层土为中风化凝灰岩：灰绿色，岩芯呈长柱状，裂隙不发育，敲击声敲，属较软～较硬岩，岩体基本质量等级IV～III级。该工程主要施工内容有水下挖泥、桩基施工、上部结构施工、抛石回填、面层及附属设施施工等，下面主要介绍桩基施工中管桩施工。

管桩桩基工程施工

1、工作内容分解

高桩梁板式结构的码头施工，大多在水上进行，受自然条件、船舶机械相互干扰、工作面狭窄、施工条件复杂等因素制约，桩基的施工是高桩码头施工的关键性工程，决定着码头施工的进度和质量。本工程管桩施工需水上沉桩，选用打桩船，该船总长45米，型宽18.6米，型长45米。桩架架高75米，吊重能力80T，锤型DMG138。柴油锤性能：锤总高7980mm，打击能量461-295KJ，最大爆炸力3985KN，上活塞重13800kg，下活塞外径910mm，备专用替打，桩垫采用专用纸板。为了较好的控制桩基工程的进度和质量，可根据桩基工程施工工艺（如图2）对其工作内容进行分解。

2、主要工作细化

桩基工程，特别是在水上沉桩，各项工作专业性、逻辑性特别强。将其工作分解成若干个组成部分，每一部分再细分，直到不能再分为止，有利于项目经理全盘考虑又能掌握局部事项，有利于合理调配人员、设备等资源，进而有利于责任到人，控制总工期和质量。

确定沉桩顺序，需要考虑：①土壤变形的影响；②每一根桩均能打得到；③工程分段利于后续工程施工；④打桩水位、水深、风和流的影响；⑤减少沉桩震动对岸坡的影响；⑥打桩船锚缆的布置等。该工程综合以上因素，分成17个片区进行沉桩。

打桩船吊桩入龙口，可细分为：①吊前外观质量复检；②在桩顶划标刻度；③桩身标出吊点位置捆绑桩；④指挥吊桩入龙口。

下桩、压桩、沉桩到位，可细分为：①打桩船操作沉桩；②岸边人员观察沉桩位置指挥停锤；③记录沉桩相关数据；④沉桩过程中出现问题处理等。

施工中遇到的问题及处理措施

在水上沉桩，经常会遇到难以预料的因素，不仅会影响到工期，增加成本，如果处理不当，工程的质量也难以保证。本工程沉桩控制设计要求以标高控制为主，贯入度作为校核，贯入度校核标准为最后10击50mm。该工程共沉下283根PHC-C桩（包含3#引桥J排6根灌注桩变更为6根PHC桩）和88根钢管桩。在施工过程中，监理指定对沉桩的桩身完整性、承载力进行抽样检测，检测结果统计如表1。

根据地质勘察报告和实际沉桩情况，该工程桩基下的地质条件较为复杂，存在“上软下硬，软硬突变”复杂地质。在桩基施工过程中，出现了以下问题及采取的相应措施：

已沉桩存在超高或偏低。在已沉桩中，发现大部分桩超出设计桩顶标高很多，少量部分低于设计桩顶标高。设计桩长大于实需桩长，造成资源浪费，成本增加；设计桩长低于实需桩长，对工程的质量和进度、成本均造成不利的影响。为此，专门成立QC小组，对复杂地质条件下的桩长调整方法进行探讨，假定相邻位置地质条件相似，对同排架各桩尖位置相近做同等桩尖标高设定，再考虑一定的修正值（通过前期统计结果和施工经验，取2m），建立了桩长调整数学模型。在实践中，利用同排架的H桩实际桩尖标高等同为F桩理论桩尖标高计算F桩桩长，加上修正值，得出F桩的理论桩长，同理，利用同排架的C桩实际桩尖标高推算出同排架A、B桩的理论桩长。利用该方法对尚未沉的桩进行了桩长调整，在工期和成本控制上取得了较好的效果。

桩顶裂损。在施工过程中，施打G30号桩到设计桩顶标高时，发现桩顶以下70公分破裂，立即停锤，分析出可能的原因：桩身自身质量缺陷或者沉桩施工时遇到复杂地质造成偏心施打。联系设计和监理现场查看及小应变检测结果，该桩桩顶破裂为Ⅲ类桩，确定在原桩位靠江侧1.2米处补打一根同型号的PHC桩，同时将F30斜桩的角度由20°调整为25°，打桩时尽量减少偏位，避免碰桩。

桩身出现竖向裂缝。在PHC-C桩沉桩过程中，部分桩身出现了裂缝宽度相对较小（δ

低于设计桩顶标高。A41钢管桩在达到设计桩顶标高前的最后10击64mm，贯入度不满足设计要求，特聘请专业施工队伍补接1m，复打至设计桩顶标高，贯入度满足要求。

结论

随着科技的发展，水运工程管桩桩基施工技术越来越成熟，施工设备越来越先进，工程的质量、工期、造价和安全将会越来越有保障。在管桩桩基施工的全过程中，施工单位除了严格按照设计图纸、施工技术要求及相关规范标准进行精细组织施工外，还需与监理、设计、业主等单位加强沟通协调，及时处理施工现场遇到的困难与问题。

参考文献：

[1]刘家豪主编.水运工程施工技术.[M].北京：人民交通出版社，1998.

[2]潘建军，李伟亮.复杂地质条件下桩长调整方法探讨.[J].航道科技.2013年5月.

[3]刘坤义.某码头工程PHC管桩竖向裂缝检测方法与加固补强.[J].引进与咨询，2006（8）：64-65.

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2建筑施工中桩基施工工艺准备工作

在建筑施工过程中，要保证桩基施工质量，需要从各方面着手做好准备工作，首先就是对桩基施工工艺过程的准备工作，这个准备工作主要包括三方面内容，一是勘察施工现场，二是编制施工方案，三是准备相关的机械设备。做好桩基施工准备工作，有利于桩基施工的顺利进行，并有利于桩基施工质量的控制把关，下面，作者简单介绍下各种准备工作的内容。

2.1勘察施工现场

做为建筑工程施工技术人员来说，都知道在建筑物施工开始前或说设计前就要对施工现场进行勘察，主要是查看地质条件，并根据实际情况设计合理的施工方案，以避免各种不必要的返工情况发生，或是产生不必要的损失，施工现场勘察有利于我们及时发现问题，从而制定解决方案。在进行桩基施工时，现场勘察更是影响施工工艺稳定性与施工质量的重要因素。在我们勘察地质水文状况后，可以根据施工地区的土层性质选择适宜的施工技术，尤其是对于预制桩还是灌注桩的选择提供参考。对于土层性质的勘察还有利于我们了解地下水文状况，有利于排水沟的设计，以防止排水不畅对施工质量造成影响。

2.2编制施工方案

勘察施工现场后，我们就要编制施工方案。施工方案的编制需要在施工开始前完成，施工方案的选择很大一部分也要考虑施工现场的地质条件，充分勘察施工地区地质水文状况，进行研讨与分析，从而确定出适宜的施工工艺。例如预制桩施工工艺还是灌注桩施工工艺。施工工艺确定后，就要根据工艺完成的要求确定施工所用的机械设备，同时对整个施工操作过程进行具体规划，制定出详细的施工方案与细则，从而使整个施工过程都有法可依、有章可循。

2.3选择机械设备

完成以上两项准备工作后，要进行施工机械设备的选型与准备工作。提前做好机械设备的准备工作，有利于保证桩基施工过程的顺利进行，提高施工工作效率，减少不必要的麻烦，避免由于机械设备不符合施工要求，或是机械设备不能及时到位而影响施工工期。机械设备的提前选择与准备，对于保证桩基施工过程的顺利进行有着重要意义。

3预制桩和灌注桩施工工艺

建筑工程施工技术是多样的，但是在我国，就我国建筑行业的施工现状来看，最常用的桩基施工工艺技术有两种，即预制桩施工和灌注桩施工。

3.1预制桩桩基施工工艺

在预制桩桩基施工工艺中，我们需要重点关注的工艺过程要点有两个：一是对于沉桩高方式的选择至关重要，直接关系着预制桩的质量，对于预制桩沉桩工艺过程有多种方法，比如水射法、击打法、静压法和振动法等，这些方法各有优缺点，且适合的施工环境地质条件各不相同。因此，我们在选择沉桩工艺方法时，要结合施工现场的具体情况，做出恰当的选择，以达到施工质量控制的最佳效果；二是对于预制桩施工过程需要用到浇筑工艺，浇筑工艺过程质量对于预制桩桩基质量也有着直接的影响。在浇筑工艺施工过程中，我们要时刻关注着浇筑过程的持续性，并且要恰当合理的设计保护层，确保保护层参数设置在25米左右，以满足施工质量要求。

3.2灌注桩桩基施工工艺

灌注桩桩基施工工艺是比较复杂的，具体来看，灌注桩桩基施工工艺主要和混凝土施工存在密切关系。所以我们要严格混凝土施工操作程序，确保混凝土施工质量，进而就可以在很大程度上确保灌注桩桩基施工质量。除此之外，对于灌注桩桩基施工工艺中的成孔操作也需要我们重点关注，在当前我国具体施工过程中主要使用的成孔操作方式有四种，即干作业成孔；泥浆护壁成孔；沉管成孔和冲击成孔。其中干作业成孔又可以细分为机械钻孔和人工挖孔两种方式。对于这四种成孔方式来说，特点各异，具体的施工程序和施工优缺点也各不相同，在具体的成孔操作中需要我们根据现场成孔的具体要求进行恰当选择，比如对于一些施工现场多为粘性土或者淤泥土的情况就应该选择泥浆护壁成孔方式进行成孔操作。