施工工艺总结范文

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中图分类号 TG9文献标识码 A文章编号 1674-6708(2010)17-0154-02

1 钢骨架复合管的工艺原理及特性

由于钢骨架复合管是在骨架成型后外壁采用高密度聚乙烯材料,内管壁采用超高分子量聚乙烯材料,钢材和塑料共挤一次成型的工艺,因此,改进了传统技术上钢塑分离的技术难点,它的耐压、抗冲击力等性能都比较先进而且良好,这样就使已加固的金属丝或钢板网处于无缝的特殊保护中,同时也可消除管内的压力或腐蚀性介质可能对管材造成的侵蚀或损坏,这样不仅具备了纯钢材管的坚韧强硬特性,而且也具备了耐磨损和耐腐蚀等良好的功能,最终使管道不结垢、不污染、使用寿命长。这种管道在使用性能方面具有许多优势:如抗蠕变性能好、长期静压强度高,同口径管材壁厚减薄,压力等级提高;导热系数低,冬季使用外壁不需保温,夏季使用亦不结露,节能性好,耐温度性能高可达70℃;抗脆裂性能较PVC 管大幅度提高;强度好、刚性好、抗冲击性好,具有类似钢管的低线性膨胀系数,抗蠕变性和防紫外线照射性,耐磨性能是钢管的5~8倍;这种管材热膨胀系数小;在管内输送化学物质、危险品时安全系数大幅度提高;在非开挖敷设技术、定位示踪方面也有明显优势;通常条件下使用这种管材的工程综合造价随着管径增大优势就会体现的更明显;另一方面从防腐蚀、安装技术和使用寿命等因素考虑,它的综合成本也较钢管低。

2 管道铺设应注意的要点

在沟槽内铺设管道时,如设计未规定其它材料的基础,应铺设在未经扰动的原状土上。管道穿越公路时应设钢或钢筋混凝土套管,套管内径至少大于管材外径150mm。套管内有接头时,则必须在试压合格后方可进行穿越。钢骨架塑料复合管在地面下铺设时,最小管顶覆土厚度应符合下列规定:埋设在行车道下时,不宜小于1m;埋设在非行车道下时,不宜小于0.6m;在直管段埋设时宜随地形自然弯曲铺设,直管段结束端应设置固定支墩,以防止其变形压力传递到其他原件上并造成破坏。在地上安装时与阀门、缸体、水泵等相连时,要采取固定支架,直管段采取滑动支架。管道在穿越或在工程中断及每次施工收工后,管口应封堵,禁止杂物进入。

3 在连接管道时特别要注意的几个关键点

我们在施工实践中发现钢骨架塑料复合管的连接采用电熔连接和法兰连接两种方式比较好。其中埋在地下的管道一般不宜采用法兰连接,主要与金属管道连接时应该采用法兰连接。电热熔连接法是将复合管插到电热熔管件中,对预埋在管件内表面的电热丝通电使其发热 。先使管件内表面熔化而产生熔体,熔体膨胀并充满管材管件的间隙,直至管材外表面也产生熔体,两种熔体互相熔融在一起,冷却成型后,管材与管件紧密连接为一体。主要施工机具设备:热熔焊机、电熔焊机、焊枪、切割机、手动刮削机、打磨机等。电热熔连接的程序如下:在焊接前,首先要用清水或汽油清洗掉焊接处的泥土沙尘、油渍污垢,接下来再用95%以上的酒精或丙酮清洗,确保焊接处表面的清洁光滑,然后要对焊接表面即套筒内表面和宽封口外表面进行打磨,去除氧化层,这对保证熔焊质量极为重要。下一步再将扶正器夹在管线上,把2个卡环调到恰当的位置,并观察电源插孔与扶正器的相应位置,拧到合适位置时扶正器卡环应抵住电熔接头。这时拧紧卡环螺栓,用对角上两条拉杆轮换将待装管拉到位,拧紧拉杆上的螺母准备焊接。在对接的两根管表面划上焊接区标记,用锤子轻击电熔接头四周,将电熔接头打入到标记处(两管头各打入电熔接头长度的一半)为止,禁止敲击电源接线柱处。电热熔套管与管材配合过松时,应对两者进行校合比较,剔除不正常者,过紧时应用手动刮削机具进行刮削。检查焊接电源线接触是否良好,输送端插头是否变形、有油污泥沙或电氧化层,检查管子(或管件)是否完好,电熔接头中的铜线是否断线。焊接完毕后,待电熔接头冷却后或扶正器螺丝自行松动后方可取下扶正器。在电熔接头没有完全冷却下来的时候,不许强行拉动或弯曲管子。钢骨架塑料复合管焊接方法特殊,焊接时对电压、电流、环境、温度、湿度等要求较高,所以在焊接前要认真做试件,严格按施工规范进行操作,以防止出现未焊透现象。

4 对整体管道系统进行试压与验收的要点

在试压前必须对管道进行吹扫,其吹扫压力可以根据现场的具体气源压力来规定或双方协商,吹扫口应选择地形较高、人烟稀少的地方,避免人员伤亡。吹扫和试压前应用符合要求的原土回填管道两侧并夯实,管道下部与管底间的空隙必须填实,直至回填到管顶以上0.2~0.5m处方可吹扫或试压。管道接口1m范围内不得回填。以便观察试压情况。管道试压的介质可用水或空气,根据现场情况及环境条件确定。如果对管道试压采用水作介质时,应注意慢慢地向管道内注水,并把管道内的空气排出。注意试验压力的强度应为实际使用压力的1.5倍,保持压力1h。其管道严密性试验压力应为管道实际使用压力的1.25倍,保压8h。如果管道试压采用气作介质时,在试验过程要用肥皂水反复涂抹连接处检查。对钢骨架塑料复合管的试压可采取全管线试压或分段试压两种方式进行,试压管段的长度可根据实际情况而定。对于没有节点连接的管道,试压管段长度不应该超过1.5km;对于有节点连接的管道,其试压管道长度不宜大于1km。

5 在施工过程中应考虑的重要技术问题

在使用电熔法焊接钢骨架塑料复合管时,首先要对接口进行必要的处理,一般情况是将插口处打磨、倒角,并在插口处画出插入深度标示线,打磨厚度要适当,一般使用木锤轻轻敲入即可。然后再将打磨后的插口用塑料袋包好,防止下管时把接口弄脏。管道基础一定要平整、稳定,至于有水地段必须处理好后才可下管。管道接口前首先要检查接口处是否干净、看有没有水污,如此检验合格后方可进行对接。埋地制配件可采用沥青玻璃丝布加强防腐。一定要严禁酮类物质和钢骨架塑料复合管道、管件的接触,避免损坏管道。在管道电熔连接冷却期间不能移动管材、管件或者对其施加任何外力 。在进行管道切割时,注意截割面必须和管材轴线垂直,然后用500~2 000 W塑料焊枪进行手工塑料堆焊,把管材两端露出的金属骨架遮盖,焊接平整均匀、千万注意不要用断面外露骨架管材。焊接参数选择:热空气温度一般为230~270℃为宜;喷嘴选用必须与焊条直径适合;焊接速度一般根据焊条和喷嘴的直径来选择,一般以150~250mm/min为宜;焊条一般用力送进,与熔池呈粘稠状态,但不熔化,焊条在焊口上清晰可见;焊条搭接前应削成斜坡形,焊条不宜面摆动;焊条焊接接头严禁水冷或空冷。在管道使用电熔连接时,必须控制电熔套筒观察孔内塑料的熔融态,当塑料已充满观察孔并突出孔外高3 mm 以上可认为焊接完成,当观察孔内的塑料还没有露出时,一般可根据管道直径的大小、气温的高低分3~5 个时段进行焊接,并保持每个时段5~8 min,直到最终焊好为止。

参考文献

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Abstract: The construction process of the glass curtain wall installation and construction in detail, for the glass curtain wall construction technology and techniques to analyze carefully grasp the construction process, from the construction to take effective quality control measures; it will ensure the installation of glass curtain wall quality.Keywords: glass curtain wall; installation; construction

中图分类号：U215.14文献标识码： A 文章编号：2095-2104（2012）07-0020-02

安徽省蚌埠市龙子湖北公园二期景观文化娱乐区建筑物玻璃幕墙工程由A、B、C三栋建筑组成，均为三层，屋面成曲线形构造，最低点13.74米，最高点21.75米。该幕墙工程全部采用隐框玻璃幕墙，隐框玻璃幕墙面积为8000㎡。

一、玻璃幕墙的规格和做法

1、隐框玻璃幕墙（铝合金横梁采用开模定做）

本系统的竖向主龙骨采用南山铝业的M2183（150*60系列），隐框玻璃的安装方法，外立面采用双银Low-e中空钢化玻璃内压件固定后密封胶收口，以满足外立面设计风格。幕墙立柱选用150x60铝合金管立柱；幕墙横梁选用铝合金方管100x60内衬40x40x2.5钢方管；玻璃面板采用双银Low-e8+12A+10mm中空钢化玻璃，颜色白玻、彩玻。玻璃板面主尺寸为3700×1400,3700×1600,3700×600）等。

2、本工程焊接未注明者角焊缝高度不得小于6mm，连接螺栓垫板等处，全部点焊定位，焊条采用E43xx系列。

3、防雷措施：幕墙的立柱在不大于10m范围内采用柔性铜导线上、下连通一根，铜导线的截面积不小于25mm2,在主体建筑有水平均压环的楼层，对应导电通路立柱的予埋件或连接间采用40×5mm的扁铁与水平均压环焊接连通，形成防雷通路，焊缝和连线涂防锈漆。幕墙金属构架通过连接节点钢构件和锚定钢板与建筑主体上的避雷网带接闪器相互连接，确保所有在避雷网带的支座金属板与钢材构架导通且与建筑主体防雷体系焊成一体，确保安全可靠；按GB50057-2000的要求有可靠的连接。

4、防火措施：本设计在幕墙跨楼层间采用防火隔断，用1.5mm厚镀锌板成槽，内填100mm厚的矿棉填充间隙形长的阻断、隔音和防火的构造带，达到与建筑物耐火系统相匹配。

5、本工程采用后补锚栓锚固钢件在主体结构梁上，单根锚栓抗拔承载力>1.5T。

二、安装施工流程

放线复核铁件安装钢支座（锚板）安装立柱及横梁避雷系统安装防火材料安装安装幕墙玻璃嵌缝安装、打胶自检清洁验收

三、施工工艺及主要方法

1、测量放线

由于幕墙工程施工精级要求高的特征，对主体结构的要求就相对提高，但主体结构在施工时总会有一定的误差。因而在幕墙施工时要对结构误差进行调整，这就需要我们对己完主体建筑进行测量，根据本工程的特点，其主要是竖向垂直度方面的要求。由于A-1到A-17轴中，一层成折线形，二层层间板外挑10cm，三层屋面为曲线形斜屋面，因是全隐框幕墙，从外表感观效果来看，主要满足立柱竖向的统一，各层立柱的准确定位就显得至关重要。

在幕墙施工前，就必须对主体结构建筑再结合幕墙施工图进行现场测量，为我们施工提供更丰富的原始资料，并及早地为所要处理的问题作准备，特别是对施工有着很重要的意义。

2、铁件安装

铁件是幕墙与主体结构连接件之一，铁件的制作、安装直接影响着幕墙与主体结构的连接功能。其安装的精确度也直接影响着幕墙施工的精度及外观质量。作为幕墙安装施工的第一遍工序，预埋件无论对其制作和安装都是直接影响着整个幕墙的施工、安装及整体效果的重要因素。

工艺流程：熟悉了解图纸要求在施工现场找准铁件位置找出定位轴线测水平(或检查土建水平) 弹（拉）水平线查证错误调整错误水平分格验证分割准确性后置铁件调整铁件位置并点焊铁件加固后置铁件进行防腐处理。

为了保证幕墙与主体结构连接牢固可靠性，幕墙施工安装前，应检查各连接位置与铁件是否符合设计要求。

注意保证膨胀螺栓埋入深度，因为膨胀螺栓的拉拔力大小，与埋入的深度有关。

标高偏差±lOmm轴线偏差±20mm轴线前后差±20mm，检查完毕后，现场检测人员向项目经理提交埋件检查报告。

铁件上的螺栓经点焊固定后，刷银粉防锈漆进行防腐处理。

3、立柱安装

1）将立柱通过不锈钢螺栓与支座相连接，支座再通过螺栓与后置埋件固定，并调整、固定。按立柱轴线及标高位将立柱标高偏差调整至不大于3mm，轴线前后偏差调整至不大于2mm，左右偏差调至不大于3mm；

2）立柱安装前应认真核对立柱的规格、尺寸、数量、编号是否与施工图纸相一致；施工人员必须进行有关高空作业的三级教育，方可进入施工现场施工。施工时严格执行国家有关劳动、卫生法规和现行行业标准《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80的有关规定，特别要注意在风力超过六级时，不允许进行高空作业。

3)、相邻两根立柱安装标高偏差不大于3mm，同层立柱的最大标高偏差不大于5mm；

4）竖框与连接件(支座)接触面之间一定要加防腐隔离垫片。

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一、工程概况

京唐港首钢码头有限公司矿石、原辅料及成品泊位工程位于京唐港区第四港池北侧岸线的东端，码头泊位长度为855m。

码头结构型式为沉箱重力式。沉箱顶前舱格现浇混凝土胸墙共47段，20万吨级专业化矿石泊位共有胸墙40段，胸墙长20.33m，15万吨级专业化矿石泊位共有胸墙7段，胸墙长17.21m。抓斗卸船机前轨道梁设置在胸墙上，后轨道梁采用Φ1200灌注桩基础，灌注桩间距约为4.23m，码头前沿设置1500KN系船柱及SC2000H-RO超级鼓型橡胶护舷。

二、主要项目施工方案的确定

1、胸墙施工

本工程胸墙共计47段其中0#至4#及40#至46#胸墙为异型段，5#至39#胸墙为标准段，标准断面如下图，胸墙尺寸为20.33*4.9*3.85m（长*宽*高）。

1.1分层分段

①根据沉箱顶标高（+1.6m）较低，胸墙施工需赶潮水作业的特点，将胸墙分为3个施工层进行施工。考虑到盖板顶标高为+1.6m，第一层由+0.85浇注至+1.6m；第二层由+1.6m浇注至+3.92m；第三层为面层，由+3.92m浇注至+4.20m。

②由于单段胸墙的长度达到了20.33m，为了抑制胸墙砼开裂，其中第二层又均分为2个施工段进行施工，并与设计单位沟通将纵向钢筋断开，为施工创造了便利条件。。

③第三层为面层，面层防裂是关键重点，为此与设计单位沟通后，更改胸墙钢筋，面层单独配筋：上下两层Ф10mm钢筋网片，钢筋纵横间距均为100mm。

1.2一层施工

胸墙一层大部分时间在水下，且混凝土方量小，一层胸墙模板采用横竖连杆结构如下图：5mm厚定型钢板+5mm厚小肋+横连杆[10+竖连杆双[8+等边角钢L50*5施工平台。一层模板底标高较低（+0.85m），在支立一层模板时需用潜水员进行，其主要工序为：

针对沉箱顶标高较低，一层钢筋绑扎施工需赶潮水作业，且施工时间较短的问题，在施工时，采用将胸墙下包沉箱150mm位置的钢筋

提前绑扎后进行整体吊装的施工方法。混凝土浇筑时选取潮位较低时进行浇筑，由于一层胸墙混凝土方量较少（约35m3），能赶潮水施工，采用上述措施较好的保证了一层胸墙的施工质量。

1.3二层施工

考虑到胸墙的结构规则且对胸墙砼表观质量要求较高的特点，采用桁架结构的大片定型钢模板如下图：6mm厚钢板+5mm厚小肋+内横连杆[10+桁架（双[6.3+50mm方钢+双等边角钢L50*5mm）+外横连杆[10。由于模板通用性较强，模板上开孔较多，桁架间距受开孔影响最大为800mm，为此对模板的强度及刚度进行了准确的计算，计算结果满足要求。但由于模板周转次数较多（约12次），在不受开孔影响的情况下对桁架进行了加密，以保证模板的整体刚度不受周转次数的影响而降低。胸墙上护舷的安装位置随沉箱型号的不同而存在一定的变化，为保证二层模板通用，降低模板制作成本，在焊接板肋前，利用等离子在钢板上开标准圆形孔，不使用时用标准件进行封堵。

针对工期紧张，施工道路单一、狭窄，且需赶潮水作业的实际情况，钢筋接头采用绑扎搭接的形式进行施工。与设计单位沟通后，同意将二层胸墙均分为两段进行施工，并将胸墙后沿线取齐，降低了施工难度，加快了施工进度。

胸墙一层浇筑完成，强度达到设计要求后，胸墙顶标高为+1.6m，除极端低潮位时以外，大部分时间潮位均在+2.0m左右，对胸墙二层浇注造成了很大的影响。原计划在胸墙一层码头前沿临时修建浆砌石挡浪墙保证后方不熟潮水影响，后来经过研究，决定采用已有的800mm高改型方块代替浆砌石挡浪墙，在改型方块后侧进行块石回填，回填标高与与改型方块顶标高相同（+2.4m），改型方块在胸墙后沿模板拆除后可以进行倒运至后续施工位置继续使用，既节省了挡浪墙施工并拆除的投资，又节省了施工时间。

二层胸墙施工时后方棱体尚未回填结束，沉箱沉降位移尚不稳定，为了确保胸墙上部设备安装达到设计要求，胸墙前沿线预留了60mm位移量，顶升与锚定等预埋件采用预留孔洞的方法以待沉箱沉降位移稳定后进行施工。

1.4面层施工

为保证胸墙面层表观质量，采取了如下措施：面层钢筋为单独配筋，二层胸墙的钢筋降低至面层以下，减少主筋对面层的约束；面层混凝土配合比单独委托，不加粉煤灰且降低混凝土的塌落度（胸墙主体塌落度为70mm~90mm，面层混凝土塌落度为30mm~50mm）；面层进行合理的切缝处理，间距约2m（并严格控制切缝时间：在浇筑完成24~40小时内完成）；同时将排水沟边沿及胸墙分缝处设置护边角钢。

1.5一些建议和经验

1．沉箱上预留接高的大头螺母孔中心位置距沉箱顶距离为400mm，由于沉箱预留了6‰的倒坡，及10cm沉降量，胸墙下包沉箱为150mm，150+100+20000*6‰=370mm，400-370=30mm，上大头螺母孔已经包含在胸墙内部。建议沉箱上预留大头螺母孔的位置按如下公式考虑：

大头螺母中心距沉箱顶距离=沉箱预留沉降量+6‰*沉箱高度+胸墙下包范围+垫板厚度+200mm。避免预留过高，造成施工困难。对于未预留大头螺母的沉箱可以采用异形托架方式进行加固模板如下图：此异形托架缺点是不能周转。

2．一层模板由于周转次数较多，模板平方搁置时下面不平整，导致模板局部变形，建议此类横竖连杆模板增加整体刚度，模板长度控制在10m左右。

3．二层模板预留大头螺母孔位置处在施工平台上开孔，方便工人施工，又提供安全保证。

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中图分类号U25 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2011）48-0172-03

The Construction Technology of Weak Surrounding Rock Tunnels from the Tunnel Construction Work

WU Chong

Shenhua Xinzhun Railway Co.， Ltd. Inner Mongolia， Ordos 017000

Abstract In the condition of weak surrounding rocks， safety and quality accidents will probably happen during the tunnel construction work， such as the great deformation and side fall roof caving. Based on the weak surrounding rock tunnel collapse treatment experience， this essay systematically analysis the construction technology that the weak surrounding rock tunnel construction usually takes. Further， a proposal can be raised that the basic construction rules should obey and the advanced detection technology should import in the weak surrounding rock tunnel construction work.

Keywords Weak Surrounding Rock Tunnels; Construction Technology; Detection Technology

1 工程概况

大准铁路南坪支线肖家沙隧道，是点岱沟至南坪工业广场铁路运煤专用支线全线开通的关键控制工程，隧道进口里程为DK8+520，出口里程为改DK9+765，全长1 245m。隧道进口至DK8+528.11位于半径为800m的曲线上，DK8+528.11至改DK9+039.80位于直线上，自改DK9+039.80至隧道出口位于半径为800m的曲线上。隧道内纵坡自隧道进口至DK8+950为10.5‰的上坡，DK8+950至改DK9+750为7‰的上坡，改DK9+750至隧道出口为1‰的下坡。

1.1 工程地质及水文地质

该隧道位于剥蚀低山区，地形起伏很大，山顶地表大部分辟为耕地，局部为荒地。隧道进口地势较缓，但进口左侧冲沟下切较深；出口地形较陡，线路左侧有一陡洞，深约3m。隧道顶植被稀少，表覆第四系上更新统冲风积层（）湿陷性新黄土，湿陷系数 0.015~0.070；洞身地层主要为二叠系上统（）泥岩及砂岩，节理发育，呈全风化（W4）～弱风化（W2），岩层产状，其中泥岩属膨胀岩；隧道进出口洞顶地层为新黄土夹粉细沙薄层。

本隧道地下水主要为基岩裂隙水，地下水水量不大，主要含水层为节理裂隙发育的砂岩风化层，受大气降水补给，对混凝土不具侵蚀性，渗透系数新黄土及砂岩为K=0.5，泥岩为K=0.001~0.005。

1.2 设计参数（改DK9+010~590段）

隧道改DK9+010~590段，原设计为Ⅳ级围岩，采用短台阶或超短台阶法施工，初期支护及二次衬砌为喷锚施工复合式衬砌（详见图1），参数见表1。

1.2.1 超前支护

隧道拱部140°范围内采用超前小导管注浆支护，小导管采用42热轧钢管，长3.5m。环向每米3根布置，纵向每2榀格栅打一环，施工外插角为10°~15°。注浆材料选用水泥浆，灰水重量比采用1:1，注浆压力0.8MPa。

1.2.2 初期支护

初期支护以喷混凝土、钢筋网、格栅钢架及锚杆组成，支护紧随开挖并封闭成环。其中喷射混凝土采用碳塑加强筋纤维喷射混凝土新工艺，以提高喷射混凝土的质量和增强抗裂性，并减少回弹量；钢筋网拱墙设置，钢筋直径采用8，网格尺寸为25×25cm；Ⅳ级围岩段格栅钢架（详见图2）按局部设计，工程数量按2m/榀，实际施工时在需要设置的段落集中架设，间距按1.2m考虑，格栅纵向连接筋为22钢筋，环向间距1.0m，单排布置；锚杆拱墙设置，在拱部120°范围内采用带排气管的新型CD组合式中空注浆锚杆，边墙采用砂浆锚杆，锚杆长2.5m，环、纵间距1.2m，呈梅花状布置。

1.3 二次衬砌

拱墙及仰拱为C25混凝土，厚度分别为30cm和40cm，仰拱填充为C20混凝土。仰拱超前封闭，二次模筑衬砌按先墙后拱顺序全断面一次整体灌注。

1.4 防排水措施

隧道初期支护与二次衬砌间于拱墙设置新型HDPE防水排水板，衬砌背后设环向盲沟，间距按12m一道，在墙脚处设纵向软管透水盲沟；衬砌施工缝按8m一道，施工缝设膨润土止水条。

2 塌方事故处理

2.1 事故概况

2006年12月5日，结合本隧道复杂地形、地质及前期施工情况，为确保隧道结构永久性质量安全，本着动态施工的管理理念，兼考虑隧道总体施工进度等因素，就改DK9+010~590原Ⅳ级围岩段设计，曾提出如下变更：

1）于仰拱增设砂浆锚杆及钢筋网片，格栅钢架由原设计的局部设置调整为1榀/m设置，全断面封闭成环；

2）初期支护喷射混凝土厚度调整为22cm，二次衬砌厚度按45cm施作，隧道净空断面尺寸不变；

3）其余施工参数维持原设计，变更后的复合式衬砌结构图详见图3。

但由于该段地质条件复杂多变，围岩属未固结软弱泥岩夹砂岩，且风化严重，自支护能力较差，开挖后由于其自重应力及构造应力的释放，变形较大，给施工的动态管理造成相当困难。2007年7月23日上午11时，在进行隧道出口改DK9+440~443段左侧边墙初期支护马口开挖时发生突然坍塌，塌方沿临空面迅速扩展，致使改DK9+420~460段左侧初期支护从拱顶至边墙连同格栅一起全部垮塌，围岩发生大面积坍塌，塌方数量约为400多方。从洞内的坍体表面观察来看，该段地质为强风化泥岩夹砂岩，节理发育，基岩裂隙水受雨季降水补给下渗，致使泥岩浸水呈现出中等崩解性、膨胀性及抗剪强度降低等特点，围岩结构十分松散，主要依靠层间粘结力结合，整体稳定性极差。

2.2 处理措施――管棚工法

第一步：对改DK9+460~470段用工字钢做卡口梁，加强锁脚和径向锚杆等加固处理，并尽快施作改DK9+460~476段仰拱及矮边墙，每循环施作4m。仰拱施作完成后拆除卡口梁，及时浇注此段二次衬砌。

第二步：从洞外运土对塌方段右侧进行填筑，用于稳定坍体及施作系统锚杆的平台，同时对右侧没有变形的拱架增加锁脚及径向锚杆。

第三步：在改DK9+461处架设2榀I22型钢护拱，作为管棚施作支撑，护拱间距10cm并采用22钢筋与原有拱架进行连接，同时做好管棚顶进钻孔（施工外插角5°）及推进基地。

第四步：在塌方范围内顶进89mm、长L=6m的钢管，环向间距30cm，纵向每循环搭接长度为2m，注浆压力1.5MPa（管棚布置图详见图4）。

图4塌方段管棚及小导管布置图

第五步：待管棚成形后，拆除已垮塌拱架部分，重新进行喷锚挂网，并就塌方范围初期支护采取如下技术措施：

1）边墙增设径向小导管，长度3.5m，环纵间距1.5m，梅花型布置，注浆压力1.5MPa；

2）将CD组合式中空注浆锚杆及砂浆锚杆，由原设计的长2.5m变更为3m，环、纵间距由原设计的1.2m变更为1m，梅花状布置；

3）喷射混凝土厚度由变更后的22cm调整为28cm。

第六步：及时跟进仰拱及二次衬砌，并采用喷浆机对衬砌背后空洞进行填充注浆处理。

3 技术效果分析

3.1 管棚、小导管及锚杆作用分析

3.1.1 管棚工法

管棚工法是沿隧道开挖断面外轮廓以一定间隔与隧道平行钻孔后插入钢管，再从插入的钢管内压注充填水泥浆或砂浆，来增加钢管岩的抗剪切强度，并使钢管与围岩形成一体，构成棚架体系。在软弱围岩条件下的隧道施工，管棚工法能有效防止围岩的松弛变形，同时其梁式结构对防止围岩的松弛崩塌也是十分有利的。在设计中，要充分考虑围岩地质条件、周边环境、隧道开挖断面、埋深以及隧道的施工方法等，来决定管棚的配置、形状、施工范围、管棚间隔及断面等。

3.1.2 小导管注浆

1）超前小导管

超前小导管注浆是向掌子面附近的围岩压注水泥、砂浆及水玻璃等压注材料，以改善围岩状况并使掌子面达到稳定的方法。由于掌子面斜上方的围岩状况对隧道的稳定性具有很大的影响，因此改善该部分的围岩状况对提高隧道的稳定性是极为重要的。同时作为超前支护，超前小导管以低角度打设的方式沿隧道外轮廓平行打入掌子面前方围岩，可有效约束围岩的松弛变形，防止崩落掉块。

超前支护基本是借助构件的抗弯刚度发挥作用，因此采用抗弯刚度大的构件是有利的，对于单管超前支护，一般采用34mm~48mm的钢管，以30cm~60cm的间隔和5°~30°的仰角打入，打入长度一般为掘进进尺的2倍~3倍。

2）径向小导管

小导管注浆不仅是掌子面稳定的对策，还可充分运用于改善隧道周边围岩的稳定性。对于径向小导管注浆，是在隧道开挖后径向打入隧道拱部及边墙，并向周边围岩压注注浆材料，其设计、施工、原理及效用与超前小导管基本相同。

3.1.3 锚杆

锚杆是隧道施工过程中维护围岩稳定，保证施工安全的重要支护手段之一，施工完成后，在一定程度上还可以作为永久支护结构的一部分发挥作用。对于软弱围岩中的隧道施工，锚杆能有效限制约束围岩变形，制止围岩强度的恶化，其加固作用，可使围岩中松动区的节理裂隙及破裂面等得以联结，使锚固区围岩形成整体加固带，大幅提高围岩强度，同时锚杆群可有效提高层状围岩的层间结合力，以提高隧道的整体稳定性。

锚杆施工中，要合理确定锚杆参数，充分发挥群锚作用，避免不配置垫板、布置不合理、砂浆充填不密实及长锚短打等现象发生。

3.2 塌方处理效果

本次塌方处理从7月24日开始，至9月底处理完毕，整个处理过程历时2个多月，实际注浆量224.0m3。注浆完毕后，开挖情况显示，坍体泥岩破碎体及土石松散体相当于凝结成一个低标号的混凝土整体，隧道拱部也具备了自稳能力，经量测资料分析，坍体处于稳定状态，从开挖支护到二次衬砌，塌方段再没有发生变形和下沉等安全质量事故，完全达到了塌方处理的预期目的，这同时也说明了处理方案选择的正确与合理性。

4 结论

在隧道施工的整个工程中，一旦发生灾害性事故，不仅延误工期、大幅度提高工程费用，同时如处理不当，还会遗留工程质量后患，甚至出现人生伤害，但由于隧道施工地质条件的不断变化，当一些不能预计到的突发现象发生时，应采取各种应变措施，按照安全、优质、高效、投资节约的总原则对事故进行处理，这就是动态施工管理的本质含义。

在软弱围岩中的隧道施工，导致塌方的原因虽然是多种多样的，但如果在施工管理和技术上加以认真地改善，遵循“先预探、管超前、预注浆、短进尺、弱爆破、强支护、早封闭、勤量测、快反馈、紧衬砌”的施工原则，加强超前地质预报和监控量测信息反馈，及时调整设计参数，就会使塌方事故得到有效控制，因此要更多地从施工方面去分析塌方的原因，如由于抢工期心切而忽略地质因素；片面追求进尺而不及时封闭断面或不及时跟进衬砌；在出现塌方迹象时不采取或被动采取辅助措施；破碎岩层中不设超前支护或支护不到位等，都是造成塌方或是塌方扩大的原因。

参考文献

[1]关宝树，杨其新.地下工程概论[M].成都：西南交通大学出版社，2001.